Технология изготовления клееного бруса

Содержание

Технология изготовления клееного бруса и его преимущества

Строя дом для своей семьи, мы стараемся выбирать для него качественные материалы. Предпочтение отдается натуральным, но вместе с тем, произведенным с учетом современных требований к долговечности, надежности, внешнему дизайну продуктам. Появившаяся сравнительно недавно технология производства клееного бруса возобновила интерес к строительству деревянных домов, от которых раньше многие отказывались в пользу кирпичных, каменных или блочных.

Безусловно, все перечисленные выше материалы обладают своими достоинствами и идеально подходят для строительства прочных, красивых и современных домов. Но, все же, они не могут сравниться с деревом по тому уровню комфорта и уюта, которое испытываешь, находясь в деревянном строении.

Фрагмент сруба из клееного бруса

Можно ли считать клееный брус натуральным материалом? Как он производится, чем отличается от обычного, и почему стал так популярен среди строителей и тех, кто мечтает о собственном доме?

Производство клееного бруса

Предпосылки появления технологии

Для начала разберемся, как и почему вообще появилась технология клееного бруса, чем этот материал отличается от аналогичного изделия, просто вырезанного из цельной древесины.

Всем хорошо известно свойство дерева усыхать и деформироваться в процессе эксплуатации. Построенные из него дома в результате этого процесса дают серьезную усадку, иногда достигающую 15-18% от первоначальной высоты. Усадка в свою очередь приводит к деформации всего строения и его конструктивных элементов, например, оконных и дверных блоков.

Кроме того, со временем на древесине появляются внешние дефекты – трещины, выпавшие сучки, синева, что требует проведения защитных и профилактических мероприятий.

Клееный брус лишен всех этих недостатков. Его появление возродило деревянное зодчество, а технология сборки дома из клееного бруса позволила упростить сам процесс строительства, сократить его сроки и продлить жизнь деревянным домам. Достичь этого удалось благодаря разработке целого комплекса последовательных мероприятий по обработке натуральной древесины. (см. также статью Какими преимуществами отличается клееный брус из кедра)

Этапы производства

Следует отметить, что для выпуска клееного бруса требуется сложное высококачественное оборудование – создать его своими руками в кустарных условиях просто невозможно.

Процесс состоит из нескольких технологических этапов:

  • Сортировка древесины. На этом этапе происходит тщательный отбор исходного сырья: его разделяют по породам, сортам, размерам и другим важным параметрам.

Для справки. Сортировка сырья регламентируется нормативными документами.
В частности, ГОСТ 8486-86.

  • Сушка. Древесину помещают в специальные сушильные камеры, оснащенные современным оборудованием. В них под непрерывным контролем пиломатериалы просушиваются до заданных значений влажности. (см. также статью Сухой профилированный брус: виды и применение)

Подача древесины на сушку

  • Изготовление заготовок. Этот процесс состоит из двух этапов. Сначала высушенная древесина направляется на станки, которые аккуратно вырезают из неё все дефекты, поврежденные участки. После чего она нарезается на ламели, которые сращиваются по длине.

Заготовка для бруса

  • Склеивание. Смазанные экологически чистым клеем заготовки соединяются и помещаются под мощный пресс. Клей под давлением проникает во все поры дерева, прочно скрепляя ламели друг с другом. Количество ламелей в брусе зависит от его проектной толщины.

Обратите внимание. Чаще всего клееный брус полностью состоит из одной породы дерева.
Но существуют сорта с одной или двумя внешними ламелями из более дорогой древесины.
Соответственно, их цена также будет выше.

Срез бруса с лицевыми поверхностями из кедра

  • Профилирование. На этом этапе заготовки бруса нарезаются по длине и строгаются, а затем направляются на специальные станки, которые вырезают в теле заготовки замковые соединения – точно выверенные по размерам пазы. Технология сборки сруба из клееного бруса благодаря наличию этих идеально подходящих друг к другу пазов и шипов позволяет обходиться без применения уплотнительных материалов в швах между венцами.

На фото хорошо видна система шипов и пазов

  • Упаковка. Готовый брус перед отправкой на склад или в торговую сеть упаковывают, чтобы предотвратить механические повреждения и загрязнение поверхности.

Некоторые производители помимо самого бруса производят изготовленные аналогичным способом детали, облегчающие стыковку стен в углах, монтаж перекрытий, установку дверных и оконных блоков.

Преимущества клееного бруса

Помимо перечисленных выше, клееный брус обладает и другими достоинствами, делающими его очень востребованным на строительном рынке.

  • Хорошо высушенная и нарезанная на ламели древесина, являющаяся сырьем для производства, прекрасно впитывает в себя защитные средства, предохраняющие её от гниения и препятствующие возгоранию.
  • Технология производства клееного и профилированного бруса позволяет создавать изделия с точно выверенными геометрическими параметрами и обеспечивать их плотное соединение друг с другом без зазоров и щелей, что благоприятно сказывается на внешнем виде и сохранении тепла в домах, помогает экономить на их отоплении.

Соединение венцов

  • Вместе с тем эта технология не нарушает природную структуру дерева, сохраняя его способность регулировать уровень содержания кислорода в доме, комфортную влажность и температуру.
  • При строительстве домов из клееного бруса может не соблюдаться инструкция, требующая сделать перерыв для естественной усадки до того, как приступить к отделочным работам. Поэтому здание можно возвести и сдать в эксплуатацию очень быстро.
  • Наконец, гладкая и ровная поверхность позволяет вообще обойтись без отделки, оставив стены в первозданном виде.

Современные технологии подарили людям возможность строить дома из качественных и долговечных, и вместе с тем натуральных материалов. К ним относится и клееный брус, обладающий всеми преимуществами цельного дерева, но отличающийся постоянством геометрических размеров, отсутствием дефектов и высоким качеством лицевой поверхности. (см. также статью Как создаются проекты домов и коттеджей из бруса)

Если вы хотите узнать больше об этом материале, видео в этой статье предоставит интересные сведения.

Понравилась статья? Подписывайтесь на наш канал Яндекс.Дзен

Технологический процесс производства клееного бруса начинается с подготовки сырья. Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку. и др.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины. Производители сушильных камер для древесины: SECAL, Katres, Valutec, Termolegno, Baltbrand, «Макил Плюс» и др.

Ориентировочная цена «сушилки» из двух камер по 60м3 с монтажом — 6 300 000 руб.

Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале. Основными производителями четырехсторонних станков являются Ledinek(Словения), Боровичский завод деревообрабатывающих станков (Новгородская область), Winner (Тайвань), QINGCHENG MACHINERY (Китай) и др.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок. Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

Основное предназначение четырехстороннего станка – профильная обработка и шлифование досок/ламелей, то есть обеспечение равномерной толщины доски/бруска, прямолинейность боковых, параллельность противоположных и перпендикулярность смежных кромок.

При выборе станка следует учитывать такие параметры:

  • количество и вид режущих инструментов (ножи и фрезы).
  • скорость подачи (от 10 м/мин);
  • посадочный диаметр шпинделя (от 30 до 50 мм);
    количество шпинделей – зависит распределение нагрузки на двигатель, скорость и качество обработки. Оптимальная комплектация – 6 и более шпинделей;
  • станина (литая – более мощная и не подвержена коррозии, сварная – более легкая за счет пустот в межстеночном пространстве, которые засыпают песком или другим наполнителем);
  • максимально допустимое сечение проходного станка;

Параметры, на которые следует обратить внимание при выборе оборудования:

Преимущество фрез – быстрая установка и более высокий уровень безопасности по сравнению с ножами.

Для работы с деревом используют составные и насадные фрезы, диаметром 80-180 мм. Так, для гладкой фрезеровки применяются насадные цилиндрические фрезы высотой 40-260 мм, диаметром 80-140 мм, с 4-8 вставными ножами. Для обработки гребней и пазов – насадные затылованные фрезы.

Цены на станки очень разные и зависят от количества шпинделей. Четырехшпиндельный четырехсторонний станок можно приобрести по цене от 1. 250 млн рублей. Стоимость фрез – от 4500 рублей.

Двухсторонний шипорезный станок

Предназначен для нарезки минишипов в двух концах пакета заготовок для последующего сращивания на прессе. Производители шипорезных станков WEINIG (Германия), SCM (Италия) и др.

При выборе станка следует учитывать такие параметры:

  • тип подачи (гидравлика, пневматика);
  • ширина рабочего стола и максимальная высота для заготовок;
  • тип станины (литая помогает свести к минимуму вибрацию и обеспечить более высокую точность нарезки);
  • режим работы станка и подачи каретки (полуавтоматический, автоматический);
  • виды и количество фрез (стандартное оснащение – 1 шипорезная фреза, но наиболее точную резку обеспечивает совместная работа 3-х инструментов: сложной профильной фрезы и двух подрезных пил);
  • высота фрез – большинство станков оснащаются фрезами до 120 мм, и заготовки большей ширины могут сращиваться только на горизонтальный минишип;
  • дополнительная функция – нанесение клея на минишип под давлением (обеспечивает экономный расход) или с помощью профилированных валков (более доступное по цене устройство). Этот «девайс» не является обязательным для шипорезного станка – на многих малых производствах нанесение клея на торцы осуществляется вручную.

Цена – от 650 000 руб.

Линия для торцевого сращивания ламелей

Важнейший параметр – длина полученной заготовки. Пресс на простых линиях сращивания настроен на фиксированную длину ламелей: 3, 4,5, 6 м, что не всегда удобно при изготовлении бруса, ведь при сортировке доски возникает много разно длинных отрезков. Производители линий для торцевого сращивания: WEINIG (Германия), Omga (Италия), CKM (Тайвань) и т.д.

Альтернатива – линии непрерывного сращивания, которые прессуют не всю ламель, а определенный отрезок или каждый отдельный стык. При этом «бесконечность» сращивания зависит от длины рольганги. Оптимальный вариант – линия автомат, которая выполняет несколько функций непрерывно: заменяет шипорезный станок, производя необходимые замки-минишипы, наносит на торцы заготовок клей, сращивает и отрезает ламели по запрограммированной длине.

Работоспособность такой линии достигает 4 000 — 9 000 м/ч. Для сравнения – линия-полуавтомат характеризуется производительностью 400-800 м/ч, при ручной подаче и управлении прессом – 200-400 м/ч.

При выборе линии торцевого сращивания необходимо учитывать следующие параметры:

  • максимально допустимое сечение заготовки;
  • габариты получаемых ламелей;
  • параметры роликового транспортера;
  • давление пресса на 1 м заготовки (для полимеризации клея оптимальным считается показатель от 100 кг/м, но чем больше усилие пресса, тем быстрее работа оборудования и выше качество склейки).

Наиболее высокие показатели имеют гидравлические прессы, но пневматика – менее прихотлива в работе и проста в обслуживании. Еще один важный параметр для пресса – наличие боковых и верхних прижимных линеек – это обеспечивает выравнивание ламелей и точность геометрической формы.

Цена оборудования от 2 000 000 руб.

Клеенаносящий станок

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине.

Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см2. Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

Популярные производители станков обосновались в Италии: Osama, COMAC и ORMAMACCHINE S.p.A.

Клеевые машины для деревянных конструкций комплектуются либо клеенаносящими вальцами, либо механизмом наливного типа. Клеевальцы значительно удешевляют стоимость оборудования, но, как показывает практика, они малопродуктивны при производстве бруса, где требуется высокое качество склейки.

Помимо низкой скорости протяжки (около 20 м/мин), такие вальцы изначально рассчитаны на клеи ПВА, которые не используются для изготовления бруса. Некоторые производители решают проблему переточкой вальцев, путем нанесения мелких насечек, но на показатели скорости протяжки эта модернизация не влияет.

Поэтому при небольших объемах (до 150 м3/месяц) эффективнее использовать ручные клеенамазки.

Это приспособление состоит из небольшой емкости, в которой помещается 1,5-2 кг клея, ручки, дозатора и клеенаносящего валика. За 4 минуты 2 оператора могут подготовить ламели на одну закладку 6-метрового пресса. По сути, это в 2 раза быстрее, чем работа станка с клеевальцами. Основной минус (кроме человеческого фактора) – невозможно проконтролировать точный расход клея.

Поэтому оптимальный вариант для предприятия по производству бруса – клеенаносящие установки ленточного типа с подающими и приемными рольгангами.

Подразделяются на две большие группы:

  1. Станки постоянной циркуляции

    – при прохождении ламелей клей наносится непрерывной завесой. Расход выставляется заранее, остатки неиспользованного и пролитого мимо доски клея попадают в бак, откуда при помощи насоса снова отправляются в работу. Станок может быть укомплектован смесителями (актуально при работе с EPI), либо наносить клей и отвердитель раздельно (при использовании MF составов). При работе смесителей необходима периодическая промывка оборудования, при которой возникают потери неиспользованной клеевой массы – около 1,5 кг. При технологии раздельного нанесения промывка не требуется и потери клеевых компонентов практически нулевые.

  2. Станки смесевого нанесения

    – оборудованы статическим миксером, который выглядит как спираль определенной длины и диаметра с разнонаправленными витками. Через эту спираль под высоким давлением прокачиваются ингредиенты клеевой смеси, что обеспечивает их смещение, после чего клеевая масса попадает в трубку. Система работает по принципу «старт/стоп» — подача клея начинается, как только под трубкой появляется ламель и прекращается после ее прохождения, обеспечивая максимальную экономию материала. Потери клея – 150-200гр/смену.

Все наливные машины комплектуются разгонными блоками, которые обеспечивают скорость протяжки – 80-150 м/мин, быструю загрузку пресса и одинаковое качество склейки ламелей в пакете.

Кстати, многие производители клея предоставляют свои клеенаносящие станки (за символическую аренду или бесплатно) при использовании их продукции. Но такие условия предлагают только крупным предприятиям, способным обеспечить потребления клеевых составов не менее 1,5т/месяц.

Клеенаносящий станок можно приобрести по цене от 360 тыс. рублей.

Пресс для склеивания бруса

Оборудование для склеивания ламелей по пласти — это горизонтальные и вертикальные прессы. Модель подбирается с учетом планируемых параметров продукции и наличия производственных площадей Горизонтальный пресс занимает много места, но обеспечивает равномерную нагрузку, удобную сборку/выгрузку, возможность изготовления конструкций длиной до 40 м. Производителями прессов выступают такие компании как Griggio, Stromab, «Тигруп»Тигруп», «Бакаут» и др.

В вертикальных ваймах прессовое усилие достигается с помощью большого количества гидравлических цилиндров, расположенных перпендикулярно к полу с равными промежутками по всей длине станка – это обеспечивает равномерное давление на всех участках бруса.

Прессование выполняется за счет гидравлических, пневматических или механических прижимов. Наиболее продуктивна и разрекламирована, традиционно, гидравлика. Но при выборе этого оборудования вид усилия прессования не имеет решающего значения. Дело в том, что задача пресса – обеспечить необходимое давление на склеиваемый материал. И любая из конструкций эту функцию выполняет.

Доводы «за» пневматику:

  • мощность пневматического оборудования отечественного производства на порядок выше ряда гидравлического (например, серии SL от итальянского производителя Stromab);
  • доступность запчастей и сервисного обслуживания;
  • для достижения нужного давления используется большее, чем у гидравлики, количество прижимных планок, что позволяет равномерно распределять прессовое усилие по сечению бруса.
  • Цена оборудования зависит от длины пресса и максимального размера склеенной детали. В среднем, хороший пресс для производства бруса обойдется в 2 млн. руб.

Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так:

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

  • пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
  • необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
  • обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

  • полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
  • меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;

    EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;

  • резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.).

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия

ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования

ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе

ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании

ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Коротко о требованиях к производственному помещению

  • площадь – не менее 1000 м2, на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
  • трехфазная сеть;
  • наличие подъездных путей;
  • отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
  • продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
  • оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
  • облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
  • обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности открывается ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

  • 20.20.22 Производство модифицированной древесины
  • 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Каналы сбыта клееного бруса

Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.

Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.

Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности закупается следующее оборудование*:

  • сушильная камера с монтажом – 6 300 000 руб.;
  • торцовочный станок — 650 000 руб.;
  • кромкообрезной станок – 450 000 руб.;
  • многопильный станок – 750 000 руб.;
  • четырехсторонний станок – 1 250 000 руб.;
  • линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 000 000 руб.;
  • шипорезный станок – 650 000 руб.;
  • клеенаносящий автомат– 360 000 руб.;
  • вертикальный гидравлический пресс – 2 000 000 руб.;
  • вилочный погрузчик – 600 000 руб.;
  • кран-балка – 200 000 руб.;
  • заточное оборудование – 850 000 руб.

Всего: 16 160 000 руб.

* Более точные расценки уточняйте у производителей оборудования.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

  • Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб.;
  • Аренда производственного помещения (2000 м2 * 200 руб. * 3 месяца)– 1 200 000 руб.;
  • Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб.;

    Создание складских запасов сырья (3200 м3 * 2500 руб.) – 8 000 000 руб.

Всего: 10 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м3/1м3.

То есть, для выпуска 300 м3 бруса понадобится 877,50 м3 сырья.

Расход клеевой массы можно рассчитать по формуле: ((КЛ — 1) * чШЗ * чДз * Х * Киз) + (А * КШ * чТЗ * КЛ * Киз * В * чДз * Y), где:

  • КЛ – количество ламелей;
  • чШЗ – черновая ширина заготовки;
  • чДЗ – черновая длина заготовки;
  • Х – норма расхода клея в кг/м2 при склеивании на гладкую фугу;
  • Киз – кол-во изделий на 1м3 бруса;
  • КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;
  • чТЗ – черновая толщина заготовки;
  • Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м3/месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м3 клееного бруса – 25 000 руб.

Планируемая прибыль 300 м3 * 25 000 руб. = 7 500 000 руб./месяц.

7. Себестоимость изготовления клееного бруса с учетом ежемесячных расходов с 4-го месяца работы завода:

  • аренда производственного цеха – 400 000 руб.;
  • зарплата управленческого персонала и рабочих с учетом налогов (20 человек) – 1 040 000 руб.;
  • электроэнергия, газ – 200 000 руб.;
  • транспортные расходы – 180 000 руб.;
  • материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 2 300 000 руб.;
  • прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 250 000 руб.

Итого: 4 370 000 руб./месяц.

Себестоимость 1м3 клееного бруса – 4 370 000 руб./ 300м3 = 14 567 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Но необходимо учитывать, что производство бруса – бизнес сезонный. Пик продаж приходится на «строительный период» — с мая по октябрь. Поэтому рассчитывать сроки окупаемости следует с учетом сезонности.

Как только человек утолит жажду и голод, он начинает задумываться о комфорте. Третьей строкой в перечне наших потребностей идет жилье.

Т.к. доходы многих россиян позволяют построить модный нынче экологичный бревенчатый дом либо облагородить свое старое жилище, то вопрос заработка в этой сфере очень востребован.

Выбираем конкретный сегмент – производство клееного бруса.

Обзор рынка по производству клееных брусьев

Несмотря на не самые благополучные тенденции в российской экономике, уровень достатка многих соотечественников позволяет им задумываться о строительстве своего дома.

Причем по современным стандартам, среди которых есть три главных критерия – комфорт, простота использования и экология.

Последний пункт очень популярен в странах Запада, и эта мода постепенно доходит и до нас. Как нетрудно догадаться, всем стандартам соответствует клееный брус.

Что понимаем под поисковым запросом «клееный брус производство»?

Клееный брус – это такой брус, производство которого сводится к склеиванию двух-трех более тонких досок.

Казалось бы, это должно ухудшить свойства дерева, сделать его слабее, но на практике пропитка современными веществами и клеем делает такой составной брус лишь лучше, крепче и надежнее.

Оно становится более плотным и влагоустойчивым. Улучшаются характеристики теплоизоляции и т.д. При этом современные пропитки сохраняют древесину «дышащей», иначе говоря – экологичной.

Бизнес по изготовлению поддонов

Характерно, что клееный брус почти по всем характеристикам (в том числе и по цене) выгодно отличается от бруса обычного.

Не менее важно и то, что из такого проклеенного бруса можно как из конструктора сложить дом практически любых габаритов (ну, разве что, кроме самых огромных).

Именно из проклеенного бруса дорогих пород дерева состоят дома самых богатых россиян в Подмосковье.

Из такого же бруса, но пород похуже, состоят дома и гораздо менее зажиточных россиян по всей стране – клееный брус очень универсален.

Шипы и пазы на клееном брусе позволяют дом не строить, а скорее составлять из деталей – быстро, просто, но надежно.

Дело в том, что склеить брус можно сразу из трех пород – все три доски могут быть «элитными», две или одна – все это будет влиять на конечную цену.

Можно и весь брусок из дешевых пород сделать – если его правильно обработать во время производства, то по своим свойствам он будет не особо уступать дорогим маркам клееного бруса.

Как уже можно было понять из всего написанного выше, клееный брус является едва ли не самым оптимальным вариантом из наиболее технически совершенных и прочных древесных стройматериалов. Отсюда и его популярность у потребителей.

С точки зрения производства он тоже относительно прост.

По сути, надо лишь распилить доски на ламели (или купить уже готовые), обработать специальным составом, склеить, просушить и продать.

Какой-то особой резьбы по дереву или других сложных операций тут нет – это именно массовое производство проклеенных брусьев с максимально упрощенным процессом.

Впрочем, деревянный массив, пусть и виде бруса, это все равно не бетонные плиты – даже самый дешевый клееный брус из сосны относится к среднему ценовому сегменту в категории стройматериалов.

Это не говоря уже про клееный брус из дорогих пород, который в принципе мало кому доступен.

Тем не менее, богатые люди есть всегда, и потому спрос на такой брус держится стабильно.

Российский рынок по производству брусьев – плюсы и минусы.

Особенность российского рынка клееного бруса и обработки строительных материалов из дерева сводится к двум противоречивым тенденциям:

  1. В Российской федерации сосредоточена четверть всех мировых запасов древесины.
  2. В Российской федерации не принято строить из дерева – самый ценный лес вывозится за рубеж.

С последним пунктом многие не согласятся: «Как же так? Российская деревянная изба – наш символ!».

Однако статистика неумолима – на каждый квадратный метр стройматериалов, из которых возводят жилой фонд, приходится лишь 0,05 кубометра деревянных материалов.

Много ли это?

В США и ЕС этот показатель обычно на уровне 0,6 кубометра. То есть более, чем в 10 раз больше. Это при том, что многие европейские страны – импортеры древесины, а Россия – экспортер.

Профессиональные строители эту ситуацию называют «российский парадокс», когда страна богата деревом, но своим же жителям оно не надо.

Хотя на самом деле ответ тут находится на поверхности – уровень жизни. Если среднестатистический европеец может хотя бы раз в жизни купить хороший дом из натурального дерева, то среднестатистический россиянин – нет.

Тут бы на обычную квартирку в «бетонной коробке» накопить, не то что на коттедж. А дома из бруса именно коттеджами в наших широтах и называют, что является символом достатка и престижа.

Производство межкомнатных дверей: пошаговый бизнес план

Однако, несмотря на все дефолты, валютные обвалы и прочие кризисы последних двух десятков лет, ситуация постепенно меняется. Особенно по крупным городам, таким как Москва и Питер (точнее – в пригородах).

Если в начале 90-х и блочное жилье очень ценилось, то сегодня нормой считается кирпич, который совмещает в себе утилитарность и экологичность. Клееный брус в этом случае лишь следующий шаг.

Статистика Росстата демонстрирует последнее заключение лучше всего.

Из года в год доля деревянных стройматериалов в общей «корзине» для подсчетов растет, хотя были два серьезнейших спада – после 1997 и после 2009 годов.

Пока данных за 2016 год нет, но специалисты прогнозируют, что они также будут фиксировать проседание т.к. тренд начался уже в 2015 году. Это означает, что рынок того же бруса сжимается, спрос падает, хотя не все так однозначно.

Перспективы рынка по производству клееных брусьев в России

Рынок строительства за последние пару лет серьезно просел. Это сказалось на спросе на стройматериалы. В том числе и на такой «элитный», как клееный брус.

Однако если посмотреть на реальные показатели, то становится понятным, что рынок не столько сократился, сколько просто замедлился.

Строительство дома – не одномоментное событие. Нужно полгода-год на то, чтобы соорудить себе полноценную избушку из проклеенного бруса.

То есть тот спад, который все прогнозируют по итогам 2016 года, будет отражением ситуации годичной давности, когда рубль активно проседал и никто не знал, а чего, собственно, ждать дальше.

Сейчас ситуация «устаканилась».

Даже американские рейтинговые агентства начали делать финансовый прогноз России как «стабильный», а это означает, что те, у кого есть деньги, выйдут из своей паузы и продолжат строительство.

Но результат этого мы увидим уже, скорее всего, не ранее 2018 года.

Производство проклеенных брусьев: оптимизм или как всегда?

Причина оптимизма игроков рынка в том, что россиянам негде жить.

По крайней мере, так считает Росстат – для удовлетворения спроса на жилье в РФ нужно построить еще около 1,5 млрд. кв. м жилья, из которых на деревянные постройки приходится где-то 20% (клееный брус там занимает где-то треть).

Чтобы понять, много это или мало, укажем, что за год в России строится лишь около 80 тыс. кв. м., а на дерево приходится и того меньше – 8 224 кв. м. Значит, на клееный брус остаются вообще «слезы», а не статистика.

Кстати, тот же Росстат прекратил подсчет производства продукции деревообработки в натуральном выражении в 2010 году, поэтому мы не знаем, сколько в России производится клееных брусьев.

Сделано это было, вероятно, чтобы не развивать панику после кризиса 2009 года, когда статистика производства буквально обвалилась.

Как прекратить разговоры о том, что производство древесины и проклеенного бруса в стране падает?

Тут два варианта: либо нарастить производство проклеенных брусьев, либо прекратить вести подсчеты – «с глаз долой, из сердца вон».

Росстат, очевидно, остановился на последнем инструменте, и потому мы сегодня не можем точно сказать, как выглядит этот рынок в России.

Известно лишь, что точек по производству бруса открывается все больше вблизи крупных городов, чтобы удовлетворить спрос на качественное современное жилье.

В первую очередь речь, конечно, про Москву и Подмосковье. Затем идут Санкт-Петербург и другие города-миллионники европейской части России.

Второй «очаг» деревянного строительства на Дальнем Востоке. К этому стоит добавить очаги поменьше в виде дачных поселков, рассыпанных по всей стране около трасс и ж/д-станций.

Целевая аудитория в производстве клеенных брусьев

Иначе говоря, целевая аудитория для таких домов – российский средний класс, который чрезвычайно широк. Это люди с доходом от 1 000 $ до 4 — 5 000 $ в месяц.

Отметим, что даже им приобрести дом из проклеенного бруса не так уж просто, т.к. цена 1 кубометра этого материала стоит в диапазоне 300 — 1 000$.

В целом, рынок клееного бруса можно разделить на три типа по виду построек и кошельку потенциального покупателя:

  1. Элитная застройка.

    Те самые роскошные коттеджи, которые складывают из дорого бруса ценных пород, стоимостью 1 000 $ и выше (указываем в долларах, т.к. цены на элитное жилье очень чутко реагируют на курсы валют).

    Площадь такого дома обычно составляет 250 кв. м., и из обычного бруса такие крупные «хоромы» просто не построишь – они к этому непригодны.

  2. Эконом-класс.

    Коттеджи попроще, из дешевой ели или сосны с примесями других пород. Площадь такого дома редко превышает 150 квадратов, что, впрочем, тоже неплохо.

    Цена 1 кубометра такого проклеенного бруса стартует с 300 $.

  3. Блочные дома.

    Да, клееный брус, благодаря своей простоте применения, используется и для блочного строительства «социального» жилья.

    Если посмотреть на расценки (около 250 $ за 1 кубометр проклеенного бруса при площади жилья в 80-100 кв. м), то оно уже не кажется таким уж «бедняцким».

    Тем не менее, это низший сегмент, который, кстати, активно поддерживает правительство и местные власти в регионах.

Добавим, что для России строительство из проклеенного бруса многоэтажек пока является инновационным.
Однако, исходя из мировой практики, за этим будущее – так что многие закладывают свои заводики по производству клееного бруса в лесистых регионах на перспективу, в ожидании бурного спроса.

То есть вывод по разделу может быть таким: сейчас в России небольшое затишье, но все ждут бурю (бурный рост спроса на клееный брус) уже через пару лет, и по-тихому к этому готовятся.

Производство клееных брусьев: запускаем свой бизнес

Разобравшись с тонкостями противоречивого российского рынка, переходим непосредственно к сути статьи – налаживание своего производства.

Главными для этого дела будут два пункта: сырье и оборудование. Следом идут логистика и квалификация исполнителей.

1) Сырье для бруса

Клееный брус собирают из леса-пиловочника разных пород.

Зачастую используются хвойные породы. Хотя самые зажиточные россияне выбирают лиственные: дуб или ясень, которые стоят за кубометр больше раза в два, чем средняя зарплата по стране.

Бесспорным лидером в России и Восточной Европе в целом считается сосна. Причем сосна северная – южанка считается менее стойкой к перепадам температуры.

Вот тут происходит самый важный момент – можно сказать, момент истины для производства клееного бруса.
На этом этапе вам надо определиться: делать брусья из готовых досок или из необработанных бревен.

Второй вариант дешевле, но сложнее в обработке и мало подходит тем, кто очень далеко от сырьевой базы – лесов.

Первый – проще, но дороже, т.к. цена уже разрезанных досок будет на порядок выше, чем бревен.

Если выбрали пиловочник, то его нужно ободрать, разрезать на подходящую доску, а затем высушить. Необрезанные доски, как нетрудно догадаться, надо обрезать – вот и вся работа.

С обрезанными досками и делать ничего предварительно не надо – они дороже, но и мороки с ними меньше. Эти подготовленные доски стоит называть ламели.

2) «Клей всему голова».

Ламели склеивают с помощью специального клея, который доступен в разных вариациях – зависит от марки древесины и будущих условий эксплуатации бруса.

Клей выделяют в таких категориях:

  • Резорциновый – темный клей, который хорошо защищает от влаги.

    Применяется для строительства внешних стен, при строительстве мостов и даже в судостроении.

  • Полиуретановый – самый быстросохнущий и самый популярный тип прозрачного клея.

    Выглядит красиво, т.к. не искажает естественный рисунок на древесине, но при этом все показатели имеет средние: средняя влагозащита, средняя устойчивость к перепадам температур, средний срок службы.

    Но несомненное преимущество – дешевизна.

  • EPI – тоже прозрачный клей, но больше приспособлен для внутренних конструкций (не любит прямого попадания влаги), для составления блоков в малоэтажных домах.

    Используется также для производства столярных украшений, а не только клееного бруса.

  • Меламиновый – еще один прозрачный клей, который применяется для производства горизонтальных поверхностей (для большепролетных конструкций).

Бизнес по производству сип панелей

Отметим, что в современных условиях выбор клея и пропитки даже важнее, чем выбор древесины.

Клей делает слабую древесину крепкой, а жесткую – более гибкой, способной выдерживать нагрузки не ломаясь.

Потому тут ни в коем случае нельзя продешевить, иначе рухнувший по вашей вине дом потом долго будет напоминать о себе в кошмарах.

Стандарты качества для производтва проклеенных брусьев.

Чтобы не оказаться в неудобной ситуации (судебного иска, например, от жителей завалившего им на головы дома с вашими бревнами), стоит строго соблюдать технологию и все стандарты.

Чтобы ваша совесть не давала слабину, государство подготовило целый ряд ГОСТов и ТУ.

Нет, этого не стоит пугаться, т.к. возможная прибыль перевесит все недостатки. Чем выше ставки – тем выше и ответственность, так что тут все в порядке.

Самое главное – собственно производство клееных брусьев лицензирования не требует, но вся выпущенная продукция должна соответствовать государственным стандартам.

ГОСТ Описание
1 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
2 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
3 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
4 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
5 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Немаловажный момент – сертифицируется в обязательном порядке только древесина для несущих балок.

Все остальное – клееный брус для стен, лестниц и прочие не несущие элементы – сертифицируются добровольно.

Это считается преимуществом при торговле (позволяет выставить цену побольше), а также является защитой в случае аварийных ситуаций в новострое.

Технология производства клеенного бруса

1. Подготовка доски

В тонкости столярного дела вдаваться не будем (для этого есть профильные ресурсы), но кратко подать описание технологии производства мы обязаны.

Суть всей технологии сводится к тому, чтобы доски склеить. Но чтобы будущий брус был действительно крепким, древесина должна иметь определенную влажность и прочие нюансы.

Об этом и поговорим.

Итак, если доски у вас в виде пиловочника, то им требуется дополнительная обработка согласно стандартам технологии. Даже уже готовые стандартные доски иногда надо подогнать под свое оборудование.

Чаще всего режут длинные доски на более короткие, которые потом удобно склеивать или, как говорят специалисты, «сращивать».

«Срощенная» доска потом держится лучше, чем цельная древесина. По крайней мере, в теории, если вы сделали все согласно технологии. Умение работать с древесиной, кстати, является главным сдерживающим фактором на этом рынке – квалифицированных столяров не так уж много.

В стране «победившего высшего образования», где даже у уборщиц есть «корочки» диплома, найти выпускника техникума с хорошим опытом работы по профилю очень непросто.

2. Сращивание ламелей по технологии производства клееного бруса

Возвращаясь к нашим доскам, которые уже должны были подсохнуть в специальной сушке до влажности в 8-12%, отметим, что весь период сушки зависит от влажности исходной древесины и занимает обычно около 1 недели.

Еще один важный момент – последняя подгонка и обрезание мелких дефектов производится уже после сушки, иначе после усыхания могут появиться новые дефекты – лучше делать все один раз и в конце.

Готовые отшлифованные доски на специальном шипорезном станке вырезают «шипами» или «лесенкой», чтобы получился эффект шестерни: две вставленные друг в друга доски должны и без клея хорошо держаться, а с клеем они схватываются просто намертво.

*Пример соединения шипов в клееном брусе.

После обработки клеем в специальном станке, ламели объединяют в «пакеты». Иначе говоря – составляют проклеенные доски вместе.

Эти пакеты отправляются в специальный пресс, где они находятся под давлением от 15 кг на кв. м не менее получаса. За это время клей должен подсохнуть и кристаллизоваться, пропитав древесину.

После этого клееный брус «отлеживается» на складе в течение трех суток, чтобы клей точно хорошо схватился.

Как открыть пилораму?

Потом уже почти готовые брусья профилируются (обрезаются под нужный формат), а также пропитываются соответствующим составом – подбирается в зависимости от условий эксплуатации дерева в будущем.

На завершающем этапе в них вырезаются специальные пазы, которые помогут доскам при будущем строительстве.

3. Технология производства клееного бруса: последний этап

В завершении всего клееные брусья еще раз обрабатывается защитным составом. После этого происходит проверка бруса на качество и отправка на склад.

Выглядит все это довольно сложно: сушка после сушки, обрезка после обрезки и т.д., но для всего есть объяснение…

После каждой пропитки и просушки дерево деформируется, а потому его надо заново шлифовать.

Надо понимать, что любая древесина – это натуральный живой материал, склонный реагировать на внешнюю среду. Именно эти пропитки и просушки должны сделать так, чтобы это влияние древесина ощущала меньше всего.

Если все это упростить, то получается вот такая схема:

Технология производства клееного бруса, при всей своей кажущейся простоте, является довольно непростым технологическим процессом.

Что гораздо важнее – процессом долгим (древесине, а затем готовому клееному брусу надо высохнуть). А время, как известно, это деньги.

Теперь вы понимаете, почему «простая доска» стоит так дорого.

Оборудование для производства клееного бруса и персонал

Оборудование для производства клееных брусьев, как видно из предыдущего раздела, вам понадобится самое разное.

Нельзя сказать, что техника для производства проклеенных брусьев сильно отличается от оборудования для изготовления деревянных дверей, например.

Но то, что без серьезных капитальных инвестиций вам не обойтись – это факт.

Оборудование для производства проще всего показать в виде таблицы, с указанием цен и общей сметы по капитальным инвестициям:

Описание Цена (от дорого к дешевому) в рублях
Всего: 9 610 000 рублей
1 Линия-автомат для сращивания ламелей по длине 2 150 000
2 Вертикальный гидравлический пресс 1 900 000
3 Шипорезный станок 1 700 000
4 Четырехсторонний станок 1 110 000
5 Многопильный станок 900 000
6 Сушильная камера 510 000
7 Вилочный погрузчик 500 000
8 Кран-балка 300 000
9 Клеенаносящий автомат 220 000
10 Кромкообрезной станок 200 000
11 Заточное оборудование 120 000

Помещение под оборудование для производства бруса.

Подходящее помещение под оборудование для производства клееного бруса не менее важно, чем и само оборудование.

Поскольку речь идет о деревообработке, то потребуется очень много места для сушки дерева. Потому для цеха не рекомендуется выделять площадь менее 1 000 кв. м.

Помимо площади, помещение для производства клееных брусьев имеет целый ряд других требований.

Среди них наличие трехфазной электросети, термостат или другая система контроля за температурой и влажностью в помещении (не допускается чтобы температура на предприятии была ниже 18оС), наличие вентилируемой системы, согласно требованиям пожарной безопасности СНиП 41-01-2003.

К этому надо добавить, что облицовка стен и поверхности пола должны быть огнеупорными и не дающими искр – кирпич, плитка, бетон.

Особые требования к помещению по производству клееных брусьев высказываются по части удобства уборки (трухи и щепы будет очень много – уборка должна быть тщательно налаженной системой), а также иметь удобные подъездные пути.

Последний пункт важен, т.к. доски и пиловочник – громоздкие материалы, доставляемые крупнотоннажными автомобилями.

Им нужно обеспечить разгрузку и загрузку клееным брусом с соблюдением техники безопасности, и без перекрывания дороги остальным участникам движения.

Кстати, на счет опилок – оптимальный вариант не выбрасывать их, а поставлять на предприятия по производству ДСП и ДВП, либо даже наладить это производство у себя.

Если ваше производство проклеенных брусьев еще и возле сырьевой базы находится, и рядом есть крупный город, то такое предприятие с полным циклом производства и сбыта может быть просто мегауспешным.

Насколько это реально? Спросите у тех, кто работает где-нибудь под Питером.

Аренда цеха под все стандарты обойдется где-то в 120 000 рублей в месяц.

Персонал.

Персонал для такого предприятия нужен немаленький.

Вспомните, мы только оборудование указали в виде 11 единиц – для каждого из этих аппаратов нужен минимум один оператор.

С учетом водителей, грузчиков, бухгалтера и руководства, общий штат будет примерно 22 человека с общим зарплатным фондом в районе 381 000 рублей в месяц (с учетом налоговой нагрузки).

Отметим также, что на такое крупное предприятие вряд ли удастся взять бухгалтера на аутсорс. Придется нанимать человека в штат.

Также крайне желательно найти водителя с грузовиком.

А вот услуги уборки могут выполнять либо ваши же сотрудники, либо клининговые фирмы. Это может оказаться дешевле, чем наем специальных сотрудников.

Полный цикл производства клееного бруса.

В ролике вы найдёте все шаги процесса и их особенности:

Считаем расходы и выручку с производства проклеенных брусьев

Начнем с того, что напомним – на капитальные инвестиции (закупку оборудования для производства клееного бруса), мы выделили 9 610 000 руб.

Плюс к этому добавим зарплату персонала в размере 1 100 000 рублей за три первых месяца.

а) Запуск производства.

Почему за три?

Потому что сразу такое крупное предприятие не заработает – нужно собрать всю разрешительную документацию и т.д.

Потому первые три месяца вы будете работать в лучшем случае на склад, а скорее всего – будете простаивать, наполняя склад сырьем.

Но зарплату на запуск высчитать надо, и это будет как раз 1 100 000 рублей.

К этому надо добавить остальные расходы на аренду помещения, закупку автотранспорта и т.д. И самое главное – на закупку того самого сырья, без которого вам ничего не удастся произвести.

Хвойный пиловочник для производства обычно идет из расчета 877,50 кубометров сырья на 300 кубометров бруса или: 2,925 м3/1м3.

Исходя из производственных мощностей вашего оборудования, вам придется закупить 3 200 кубометра древесины.

При цене в 1 200 рублей за кубометр, сумма инвестиций в сырье составит 3 840 000 руб.

Также нужно закупить соответствующее количество клееной массы из расчета 4-6 л клея на 1 кубометр готовой продукции.

Не забываем про коммуналку, а это еще где-то 110 000 рублей в месяц (значит умножаем на 3). Плюс расходы на амортизацию и т.д.

То есть суммарно в первые три месяца вы должны будете вложить в запуск производства 5 500 000 рублей.

b) Итоговая смета на производство борусьев.

Предполагается, что полноценная работа вашего предприятия начнется только с 4-го месяца.

Ежемесячные расходы будут в районе 2 000 000 рублей.

Сюда входит аренда, зарплата персонала, коммуналка и конечно же закупка сырья, которая в месяц вам обойдется в 1 250 000 рублей.

За месяц вы сможете сдать порядка 300 кубометров продукции.

При цене на самый простой сосновый клееный брус в 11 200 рублей объем в 300 кубометров принесет вам 3 360 000 руб./месяц. Еще раз напомним – это минимум.

Цены при поставке конечному потребителю на марку «Прима», например, в четыре раза дороже. Но лучше перестраховаться (заложить меньшую прибыль).

*Пример прайс-листа компании-производителя клееного бруса в России.

с) Чистая прибыль и период окупаемости клеенных брусьев.

  • Определяем чистую прибыль в месяц: 3 360 000 – 2 000 000 = 1 360 000 рублей.
  • Умножаем на 9 рабочих месяцев (12 – 3 месяца простоя = 9).
  • Получаем сумму в 12 240 000 рублей – это наша чистая прибыль.

Не забываем о простое первые три месяца (1 250 000 * 3 = 3 750 000 рублей) и капитальные инвестиции в размере 5 500 000 рублей.

Суммарные капитальные инвестиции на запуск производства будут в размере 9 250 000 рублей.

С учетом чистой прибыли в размере 1 360 000 рублей в месяц, мы сможем вернуть эти инвестиции за 7 месяцев (а с учетом реальных рыночных цен и роста цен на обработанную древесину – еще раньше).

Для столь крупного дела, как производство клееного бруса, окупаемость на этом уровне – это очень удачно.

Согласитесь, более 1-1,5 000 000 рублей в месяц – это приятная сумма.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Бизнес по производству клеёного бруса: ориентир на качество

Клееный брус считается одним из наиболее прочных и технически совершенных стройматериалов из древесины. Изготавливается он методом склеивания просушенных, отсортированных и отшлифованных досок (ламелей) различной длины и сечения.

Качественный брус не содержит пороков и дефектов, которые разрушают структуру древесины, а естественное напряжение дерева в этом материале минимально, благодаря множественному распилу.

Сегодня активно развивается строительство деревянных домов, и спрос на клееный брус, несмотря на его довольно высокую стоимость, неуклонно растет.

Сырье и материалы для производства бруса

Для производства клееного бруса используется древесина хвойных пород (дуб, ясень из-за высокой стоимости сырья – только под заказ). В России бесспорный лидер – сосна, реже используется ель и лиственница. В мировой практике (например, в США и Канаде) применяется древесина кедра, пихты. Наиболее ценным считается сырье из северной древесины – у нее высший класс прочности.

Вид древесных заготовок зависит от длины технологической цепочки. Изначальным материалом для производства клееного бруса может быть:

  • пиловочник с последующей окоркой и разрезанием на доску требуемых размеров;
  • необрезные доски, которые подготавливаются для дальнейшей обработки на кромкообрезном станке;
  • обрезные доски.

Для склеивания ламелей применяют различные виды клея, состав которого зависит от условий эксплуатации будущего бруса:

  • полиуретановые – быстроотверждаемые клеи с прозрачным швом;
  • меламиновые – прозрачные клеевые составы, применяются при возведении большепролетных конструкций;
  • EPI- прозрачные клеевые композиции, широко используются при изготовлении бруса и столярных деталей для малоэтажного строения;
  • резорциновые – клеящие составы, оставляющие темный шов. Применяются в производстве бруса, предназначенного для эксплуатации в условиях высокой влажности (судостроение, внешние открытые конструкции зданий, при возведении мостов и т.д.)

Производство клееного бруса не требует лицензирования. По закону, обязательной сертификации подлегает только брус, используемый для конструкций несущих балок.

Продукция должна получить сертификат качества на соответствие стандартам:

  • ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия
  • ГОСТ 19414-90 Древесина клееная массивная. Общие требования
  • ГОСТ 15613.4-78 Древесина клееная массивная. Методы определения предела прочности зубчатых клеевых соединений при статическом изгибе
  • ГОСТ 25884-83 Конструкции деревянные клееные. Метод определения прочности клеевых соединений при послойном скалывании
  • ГОСТ 16588-91 Пилопродукция и деревянные детали. Методы определения влажности

Стеновые, лестничные и прочие строительные элементы – сертифицируются на добровольных началах.

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см2. Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

  • площадь – не менее 1000 м2, на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
  • трехфазная сеть;
  • наличие подъездных путей;
  • отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
  • продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
  • оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
  • облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
  • обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.

Технология производства клееного бруса

Сегодня дома из клееного бруса крым активно завоевывают сердца поклонников одновременно экологичного и эстетичного жилья. Клееный брус представляет собой высокотехнологичный продукт, что напрямую сказывается на важности соблюдения способа его производства. Выверенная до мелочей технология включает в себя несколько основных этапов. Компания «Финский дом» сотрудничает с ведущими производителями материала, чтобы коттеджи из клееного бруса получались надежными, функциональными и комфортными.

Стоит отметить, что качество клееного бруса напрямую зависит не только от самого сырья, но и мощностей перерабатывающего завода. Традиционно качественными принято считать оборудование ведущих европейских и американских фирм, что позволяет гарантировать высокое качество готового строительного материала. Чтобы понять, почему дом из клееного бруса цена которого сопоставима с кирпичным аналогом, не может стоить копейки, предлагаем ознакомиться с технологией производства материала.

Начинается все с приемки и сортировки входящего сырья. Специалисты оценивают, насколько поставка соответствует техническим нормам. Если по объективным причинам древесину нельзя принять, то от нее спокойно отказываются. Хорошие образцы сортируют и готовят к следующему этапу.

Сушка древесины – ответственная работа, ведь от ее качества напрямую зависят эксплуатационные характеристики бруса. Пиломатериал помещают в сушильные камеры конвективного типа, работающие автоматически. Технологи контролируют работу аппаратов, чтобы добиться идеального показателя древесины – влажности в 12+-2%. В среднем сушка занимает неделю.

После сушки доску отправляют в цех для вскрытия дефектов. Первая строжка открывает взору мастера возможные скрытые недостатки.

Подготовленный материал передают оператору торцовочного станка, который оперативно устраняет все возможные недостатки доски. Обратите внимание, что пиломатериал, имеющий пороки, отправляется в котельную сушильного комплекса как не прошедший этапы отбора.

Бездефектные куски отправляются на сращивание ламелей. С двух сторон на них нарезается шиповое соединение, наносится специальный клей и в прессе для сращивания происходит склейка отрезков доски в клееные ламели. После материал обязательно проходит этап отстаивания.

После срощенные ламели попадают на станок, который производит их чистовое строгание, необходимое перед сбором в клееный брус.

Клеенаносящая машина принимает эстафету, чтобы щедро нанести на ламели слой клея и отправить их под пресс. Тридцать минут будущий брус проводит в тисках, что позволяет получить качественный строительный материал.

Цех производства различных деталей подвергает склеенный брус строжке и профилированию. Затем из готового бруса с помощью станка производят нарезку деталей. Каждая из них получит специальную бирку с номером, что является подтверждением того, что изготовлением бруса занимались профессионалы.

Готовый брус подвергается обработке специальными растворами, защищающими древесину от гниения, насекомых и огня.

Отдел технического контроля проверяет брус и отправляет на упаковку, чтобы материал был поставлен заказчику в целости и сохранности.

Сегодня клееный брус купить можно любой формы, что позволяет воплотить в жизнь даже сложный дизайнерский замысел: детали стен, перекрытия, балки, фермы, стропильные конструкции, элементы каркаса нарезаются с помощью специального оборудования, что обеспечивает точность до миллиметра. Примечательно, что даже сложные проекты домов из клееного бруса реализуются в кратчайшие сроки, ведь сборка идеально выверенных элементов не требует времени на усадку.

Использовать клееный брус построить просторный дом стоит каждому, кто заботиться о здоровье членов семьи и стремится получить теплый и уютный дом. Технология возведения дома из клееного бруса федосия позволяет получить энергетически выгодный объект, в котором значительно теплее в холодное время года. Вот почему дома из клееного бруса керчь позволяют экономить на коммунальных тратах, не теряя при этом в комфорте. К слову, не менее популярны и бани из клееного бруса, отличающиеся от каменных строений атмосферой.

Значительная стоимость клееного бруса во многом обусловлена не только его экологичностью, но и технологией производства. Недобросовестные фирмы могут нарушать последнюю, что становится настоящей проблемой для сторонников экономить на всем. Компания «Финский дом» призывает проявлять благоразумие и не гнаться за самыми дешевыми предложениями. Вложив средства один раз в качественный объект, на несколько десятилетий можно забыть о необходимости замазывать трещины в стенах или срочно придумывать методы утепления холодного пола. Изучить заманчивые проекты домов из дерева можно в специальном разделе сайта компании.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *