Дерево и бетон

Содержание

Чем изолировать дерево от бетона. ПРЕДОХРАНЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ от УВЛАЖНЕНИЯ

Защищать древесину и изделия из нее от избытка влаги можно с применением конструктивных и химических мер.

Конструктивные меры — это создание условий для систематического проветривания и благоприятного влаж-ностного режима: изоляция дерева от грунта, камня и бетона, устройство продухов и каналов для проветривания, защита от грунтовых вод и атмосферных осадков наружных конструкций. В процессе описания способов и вариантов сооружения различныхдеревянных конструкций мы обращали ваше внимание на особенности применения таких мер в каждом отдельном случае. В общем виде они предлагают следующие операции:

— защиту верхних горизонтальных и наклонных граней несущих деревянных конструкций, эксплуатируемых на открытом воздухе, антисептированными досками,коньками и козырьками из оцинкованного кровельного железа или другого атмосферостойкого материала;

— изоляцию деревянных поверхностей всевозможными рулонными гидроизоляционными материалами и мастиками от соприкасания с каменными, бетонными конструкциями, землей;

— гидроизоляцию прокладками и составами соединений конструкций, эксплуатируемых в условиях, где возможно выпадение конденсата;

— устройство вентиляционных продухов в панелях стен и конструкциях покрытий, сообщающихся с наружным воздухом, и использование пароизоляции;

— исключение влагонакопления в наружных ограждающих конструкциях отапливаемых помещений в процессе эксплуатации;

— отвод воды с крыш;

— утепление и уплотнение швов между ограждающими конструкциями;

— укладку между каркасом и обшивкой сплошным непрерывным слоем рулонных пленочных материалов — пароизоляции у внутренней (теплой), теплоизоляции — у наружной (холодной) поверхности;

— доступность деревянных конструкций для профилактического ремонта, возобновления защитной обработки древесины, проветривания.

Сочетание конструктивных мер с химическими позволит вам существенно усилить защиту деревянных конструкций от увлажнения.

Химические меры — это обработка древесины специальными влагозащитными гидрофобными веществами, водостойкими лаками, красками, биозащитными и огнезащитными составами.

Гидрофобные вещества обладают свойством заполнять капиллярно-сосудистую систему древесины органическими соединениями. Это существенно ограничивает ее способность смачиваться. К таким веществам относят растительные и минеральные масла, помимо гидрофобных свойств полимеры способны повышать сопротивляемость древесины к возгоранию. Однако технология такой обработки слишком сложна и проводится, в основном, в заводских условиях.

Значительно проще прибегнуть к покрытию поверхности деревянных изделий и конструкций лаками и красками, тем более, что на настоящий момент их выбор как отечественного, так и импортного производства достаточно широк.

Добавление в краску или эмаль порошка алюминиевой пудры усилит водоотталкивающие свойства и способность отражать тепловые лучи, затруднит возгорание древесины, не ослабив при этом влаго- и воздухообмен древесины,

Еще один очень простой способ химической защиты Дерева от увлажнения заключается в покрытии олифой с Добавлением разных смол, красок и пигментов.

Если нужно сохранить натуральный цвет и текстуру древесины, но при этом защитить от влаги, то применяйте водостойкие прозрачные лаки и разные антисеп-тирующие составы, обладающие свойствами придавать древесине декоративный вид.

Можно ли заливать дерево бетоном. Целесообразность использования

Считается, что монолитная стяжка приводит к утяжелению здания, поэтому существующий фундамент может не выдержать усиленного давления и станет деформироваться. Пол, выполненный из деревянных досок — непрочная, шаткая конструкция, которая может спровоцировать появление трещин как на самой бетонной рубашке, так и на установленном напольном покрытии. А также на поверхности возможно появление неровностей. Но существуют факторы, которые свидетельствуют о возможности и необходимости осуществления этого мероприятия:

  • Залить бетоном пол можно по специфической методике, которая учитывает особенности деревянного покрытия. Этот способ предусматривает выполнение автономной стяжки, которая исключает развитие деформационных процессов.
  • Монолитная заливка предписана для выравнивания и укрепления прочности поверхности из дерева перед монтажом напольного покрытия из твердых материалов.
  • Рубашка из бетона применяется для сооружения отопительной системы по технологии «теплый пол».

Полы из дерева можно обработать стяжкой через 4 года после их сооружения. За это время настил «успокоится» и перестанет «играть».

Подготовкой к стяжке является снятие декоративной отделки или плинтусов и устраняется подвижность дощатой поверхности.

Подготовительные работы выполняют по такому алгоритму:

  1. Снимаются плинтус и декоративная отделка. В случае когда конструкция закреплена на лаги, укрепленные бетоном, демонтируется покрытие и выполняется черновая стяжка.
  2. Проводится укрепление дощатой поверхности, устраняется ее подвижность, повышается жесткость.
  3. Исправляются прогибы конструкции, настил закрепляется вставками — поперечинами.
  4. Убираются перепады поверхности, выполняется замена поврежденных элементов.
  5. Для увеличения мощности несущих лаг увеличивают их количество, добиваясь дистанции между брусьями в 350—400 мм.
  6. Используя шпаклевку, монтажную пену, герметик выполняют заделку щелей в половицах.

Расчеты нужного количества раствора

Практика показывает, что для создания одного квадратного метра бетонной стяжки толщиной в 10 мм следует использовать 15 кг покупной или специально приготовленной цементно-песочной смеси, при этом для придачи прочности рекомендовано увеличить этот показатель на 10%. Исходя из этого, несложно рассчитать необходимое количество раствора. Например, нужно постелить бетон в помещении площадью 9,3 м² слоем в 1,5 см. Выполняются расчеты:

Приготовление качественного раствора предполагает придерживание соотношения компонентов при замесе.

Чтобы приготовить раствор самостоятельно, используются такие компоненты в пропорции 1:2:3:

  • цемент;
  • песок;
  • щебенка или гравий.

Инструменты и материалы

Перед заливкой бетонной смеси готовится такой инструментарий:

  • Инструмент для приготовления раствора:
    • бетоносмеситель;
    • специальная емкость.
  • Материалы для подготовки суспензии:
    • готовая смесь;
    • песок;
    • цемент;
    • щебенка или гравий;
    • пластификаторы.
  • Средство для заделки щелей:
    • герметик;
    • шпаклевка;
    • монтажная пена.
  • Стройматериалы для гидробарьера:
    • грунтовка с водоотталкивающим эффектом;
    • полиэтиленовая пленка (с запасом в 15%).
  • Средство для армирования заливки: металлическая сетка.
  • Инструмент для работы с раствором:
    • шпатель;
    • правило.
  • Материал для «маяков»: металлопрофиль.

Как ведет себя дерево в бетоне. Древесина с бетоном / Строительство дома

Дерево с бетонными изделиями контактирует довольно редко. Такие сопряжения можно пересчитать на пальцах одной руки:

  1. Бревна венца сруба с бетонным фундаментом.
  2. Деревянные рамы дверей и окон в монолитных зданиях.
  3. Деревянные лаги полов, смонтированные на бетонном фундаменте.
  4. Деревянные балки перекрытия этажей в монолитных бетонных постройках.
  5. Стропильные системы крыш на бетонных сооружениях.

Защита дерева от соприкосновения с бетоном

Бетон и древесина кардинально отличаются друг от друга по своим техническим характеристикам, областям применения и сроку эксплуатации. Дерево гораздо больше нуждается в защите для продления строительной жизнеспособности. Защитить свое жилище от неприятностей вполне можно своими руками, не прибегая к помощи специалистов.

В первых двух случаях нет технической возможности полностью защитить древесину от внешних погодных воздействий. Кроме того обычному бетону свойственно накопление влаги в своих микропорах. А необработанное дерево впитывает воду как губка. Из-за этих особенностей материалов деревянные поверхности при соприкосновении с бетонными конструкциями просто впитают в себя и дождевую водичку и молекулы воды из бетонного соседа. Мокрая древесина подвержена гниению и разрушению. А значит, для продления срока эксплуатации строения ее нужно защищать гораздо больше чем бетон.

Защита бревен венца деревянного сруба.

Для качественной защиты древесины венца сруба обязательно необходимо проведение следующих мероприятий:

  • Гидроизоляционные работы по защите бетона фундамента. Это может быть обмазка бетонного цоколя битумом (битумной мастикой), обработка фундамента жидким стеклом или напыление жидкой резины.
  • Обработка нижней части бруса (бревна) отработкой машинного масла или креозотом.
  • Обработка остальной части бруса (бревна) специальными антисептическими составами.
  • Укладка рулонного гидроизолятора (рубероида или стеклоизола) не менее чем в два слоя.
  • Заделка щели между нижним венцом и бетонным цоколем. Чаще сего для этого применяется монтажная пена. Утеплитель должен быть расположен между рубероидом и брусом (бревном).
  • Устройство защиты участка между нижним венцом и цоколем. Защита изготавливается из металлического (пластикового) отлива или декоративной планки из оцинковки с порошковой окраской.

Защита древесины рам и дверей.

От гниения и различных насекомых деревянные рамы окон и фрамуги дверей предохраняют специальные антисептические пропитки и покраска деревянных частей изделий. А вот уберечь от преждевременного выхода древесины из строя от соседства с бетоном поможет следующее:

  • Обивка торцов рам и фрамуг рулонными гидроизоляторами – рубероидом или стеклоизолом.
  • Устройство наружных откосов, не допускающих проникновение влаги в пространство между дверными, а также оконными проемами и древесиной.
  • Установка надежных отливов для окон и порожных планок для дверей с их обязательной герметизацией в местах примыкания к древесине.

Защита деревянных лаг, балок перекрытия и стропильных систем.

Основной мерой защиты лаг, балок и стропил, несомненно, будет их полная изоляция от попадания капель дождя и снега. Этот момент достигается обычными строительными методами.

Не допустить впитывание влаги из бетонных элементов помогут двойные прокладки рулонных гидроизоляторов (рубероида или стеклоизола) в местах соприкосновения древесины и бетона.В вышеперечисленных мероприятиях, за исключением защиты венца нет ничего сложного. Все эти работы под силу выполнить своими руками.

Дерево и бетон совместимость. Герметизация стыков бетон-дерево. Работа от профессионалов!

Любой объект строительства отличается сложностью и индивидуальными чертами. Нельзя предугадать на ранней стадии, какие именно решения будут использоваться в дальнейшем. Именно поэтому возрастает спрос на универсальные средства отделки. Если использовать проверенные средства из нашего каталога, то вы сможете провести герметизацию стыков бетон-дерево без особых проблем. Мы всегда поможем и ответим на все вопросы.

Мы всегда поможет подобрать герметики любых видов. Просто позвоните нам 8(800)500-84-42 или оставьте заявку.

Если нужны средства для герметизации швов бетон-дерево, то важно внимательно изучить все требования. Обращайте внимание на наиболее существенные аспекты:

  • условия нанесения герметизирующего состава;
  • рекомендации по уровню влажности и температуре;
  • совместимость с другими средствами обработки (красками и лаками);
  • инструменты и способы нанесения вещества.

Даже сложные задачи легко решаются, если правильно подготовиться к делу. Вам нужен всего лишь эффективный герметик бетон-дерево, который найдется в нашем каталоге. Помимо этого мы всегда поможем подобрать и другие средства для решения тех или иных задач.

Герметизация сложных и неоднородных стыков

Обработка однородной поверхности не вызывает особых осложнений, достаточно просто обратить внимание на инструкции. Но что делать, если приходится сталкиваться со стыками бетон-дерево? Это два совершенно разных материала, кардинально отличающихся по своим свойствам.

На самом деле ситуация не сильно отличается. Вам предстоит герметик водостойкий силиконизированный для дерева и бетона купить на нашем сайте. У нас сейчас есть такие практичные средства, которые уже полюбились как мастерам, так и рядовым клиентам для домашних работ. Производители научились делать практичные и универсальные вещества, прекрасно сочетающиеся как с деревом, так и с твердым бетоном.

Разнообразие герметизирующих веществ

Герметик бетон-дерево отличается универсальностью. Сейчас в продаже традиционные акриловые и силиконовые составы, помимо этого имеются битумные и каучуковые смеси. Они позволяют проводить обработку, как внутри, так и снаружи. Они защитят шов бетон-дерево, герметизация, подложка и другие элементы конструкции получают надлежащее внимание.

Мы порадуем вас большим разнообразием сертифицированной продукции. Мы поставляем герметики от ведущих отечественных и европейских производителей!

Не ломайте голову над пустыми проблемами, просто спросите у тех, кто знает, какой именно герметик лучше использовать!

Щепоцементные плиты и блоки: особенности материала и отличия от аналогов

Щепоцементные плиты (ЩЦП) и блоки (ЩЦБ) – это конструкционные и отделочные материалы, изготовленные из древесной щепы и цемента.

Как и многие их аналоги, они содержат в себе побочный продукт деревообработки — щепу.

Во многом они сходны с цементностружечными плитами и арболитовыми блоками, однако есть и существенные отличия.

Далее мы расскажем о:

  • характеристиках этих материалов;
  • способах производства;
  • основных производителях;
  • особенностях применения;
  • их стоимости;
  • возможности самостоятельного изготовления;
  • достоинствах и недостатках по сравнению с другими конструкционно-отделочными материалами.

Как делают блоки и плиты из щепы и цемента?

Основной материал, который используют для изготовления щепоцементных плит и блоков – это сосновая и еловая щепа.

Это связано с минимальной стоимостью неделовой древесины этих пород, а также с высокой смолистостью, благодаря которой щепа обладает заметно большей стойкостью к опасным бактериям, чем отходы древесины других пород.

Щепу обрабатывают специальными реагентами, которые снижают содержание сахаров и улучшают адгезию к цементу.

Более подробно о такой обработке и ее влиянии на древесину читайте в этой статье. Также при изготовлении этого материала используют цемент и нередко жидкое стекло (чаще всего в плитах, предназначенных для использования в качестве несъемной опалубки).

Такая комбинация снижает паропроницаемость ЩЦП до уровня современных синтетических утеплителей, поэтому некоторые производители приклеивают к внутренней поверхности плиты листы пенопласта или пенополистирола.

Эти полимеры снижают теплопроводность ЩЦП, благодаря чему снижаются и теплопотери дома, стены и фундамент которого отделаны щепоцементными плитами.

Несмотря на то, что в основе щепоцементных плит и блоков лежит арболит, то есть деревобетон, большинство производителей, поставляющих свою продукцию в Россию или выпускающих ее на территории страны, игнорируют принятые в СССР и РФ ГОСТы и другие нормативные документы.

Поэтому характеристики щепы и остальные компоненты регламентируются внутренними документами предприятия.

ЩЦП

Эти материалы делают из арболита, нередко добавляя в него жидкое стекло. В большинстве случаев плотность готовой плиты не превышает 800 кг/м3, благодаря чему она обладает высокими теплоизолирующими свойствами и хорошей прочностью.

Основное назначение таких плит – несъемная опалубка, поэтому чаще всего их продают порезанными на куски размером 50х200 см (ширина и длина), при этом толщина составляет 35–85 мм.

Из-за того, что щепа гораздо толще стружки, из нее сложно сделать тонкие листы, поэтому в большинстве случаев минимальная толщина составляет 35 мм. Это слишком много для наружной или внутренней отделки, зато идеально для несъемной опалубки.

Первой в середине ХХ века изготовила и применила такие плиты компания Велокс (Velox), поэтому с тех пор ЩЦП, предназначенные для наружной опалубки, так и называют.

Из-за использования натуральной щепы хвойных пород компания широко разрекламировала свою продукцию как новое слово в строительстве и экологически чистый, безопасный во всех отношениях материал.

Некоторые производители приклеивают к плитам утеплитель, но такая конструкция вызывает много нареканий у строителей.

Ведь производители используют дешевые клеи, а то и просто цементное молоко, поэтому надежной склейки не получается.

В результате со временем пенопласт или другой утеплитель отходят от плиты и опалубка, не имеющая прямого контакта с бетоном, начинает шевелиться, что приводит к появлению трещин в отделке и сквозняков.

По этой причине для создания несъемной опалубки нередко используют материал толщиной 60–85 мм, ведь при установке таких плит с двух сторон стены их общая теплопроводность сопоставима с пенопластом толщиной 10 см.

Если в качестве наполнителя стены использовать легкие бетоны с низкой теплопроводностью, то даже при толщине стены в 30 см она будет сопоставима с кирпичной стеной толщиной 50 см с утепляющим слоем пенопласта в 10–15 см.

Такой стены с избытком хватит даже в северных регионах за исключением Крайнего Севера, но там можно увеличить толщину стены в 1,2–1,5 раза.

При достаточной толщине (обычно 60–80 мм) такие плиты можно использовать в качестве перегородок и внутренних стен. Их применение в таком качестве полностью идентично применению ЦСП, ведь единственная разница между этими материалами в способе получения древесного наполнителя и его размерах.

Технология изготовления щепоцементных плит полностью идентична той, что применяют при производстве ЦСП.

Исключение составляет лишь способ получения древесного наполнителя.

Для цементностружечного материала используют отходы станочного строгания древесины, а для щепоцементных деталей наполнитель делают на рубильных машинах или специальных шредерах.

Более подробную информацию о таком оборудовании ищите в этих статьях:

  • Производство стружки из древесины;
  • Щепорезы.

ЩЦБ

Щепоцементные блоки отличаются от арболитовых лишь тем, что вместо стружки в них используют щепу. Технология изготовления и характеристики готовой продукции полностью идентичны. Поэтому мы рекомендуем внимательно прочитать статью, в которой подробно разбирают все эти вопросы.

Способы укладки и подходящий клей также полностью идентичны. Однако из-за высокой стоимости получения щепы обычные блоки не получили широкого распространения, чего нельзя сказать о блоках несъемной опалубки.

Первой изготовила щепоцементные блоки несъемной опалубки компания Durisol, в результате чего за всеми деталями этого типа закрепилось неофициальное название Дюрисол.

Они представляют собой готовую ячейку с наружной и внутренней стенками, а также поперечными перегородками. К внутренней части наружной стороны нередко приклеивают пенопласт, который держится там гораздо крепче, чем на листовой несъемной опалубке.

Ведь, помимо высокой прочности самого блока, влияние оказывает и укладка в шахматном порядке, благодаря чему каждый кусок пенопласта оказывается надежно зафиксированным перемычкой как на своем ряду, так и на следующем.

Блоки несъемной опалубки Дюрисол изготавливают по той же технологии, что и обычные арболитовые блоки, исключение составляет лишь форма матрицы и пуансона.

Правильно изготовленные блоки оснащают замками как на верхней и нижней стороне, так и на торцах, благодаря чему при сборке опалубки отдельные детали надежно соединяются друг с другом.

Можно ли сделать их самостоятельно?

Несмотря на то, что изготовление обычных арболитовых блоков в домашних условиях не вызывает особых затруднений, сделать детали несъемной опалубки самостоятельно очень сложно.

Ведь необходимо не только качественно уплотнить деревобетонную смесь в матрице, но и создать условия для быстрого формирования цементного камня и ускоренного набора прочности.

Для этого заполненную бетоном матрицу прогревают с помощью пара, поднимая температуру бетона до уровня 70–100 градусов (зависит от марки цемента).

Время пропаривания составляет 5–20 часов, в результате такой обработки прочность готового изделия достигает значения 60–70% от максимальной. Без пропаривания за это же время прочность составит всего 5–10% от максимальной.

Поэтому для самостоятельного изготовления несъемной опалубки придется сделать парильную камеру и предусмотреть возможность контроля температуры в каждой детали.

Сравнение с другими видами материалов для создания несъемной опалубки

Основными конкурентами ЩЦП Велокспри создании несъемной опалубки являются:

  • ЦСП;
  • пенопласт;
  • стекломагнезитовый лист (СМЛ);
  • блоки Дюрисол.

Если сравнивать ЩЦП и ЦСП, то оба материала одинаковы по всем основным характеристикам, ведь единственное отличие между ними в размере древесных отходов.

Исключение составляют щепоцементные плиты, сделанные с добавлением жидкого стекла – они сильно уступают по паропроницаемости, из-за чего стены дома перестают транспортировать излишки влаги на улицу. Добавление пенопласта усугубляет эту ситуацию, в результате чего резко возрастают требования к вентиляции дома.

Основное преимущество пенопласта в невысокой цене и хороших теплоизоляционных свойствах, однако из-за низкой прочности такую опалубку необходимо обшивать какими-то листами хотя бы изнутри.

Желательно обшить такую опалубку ОСП или ЦСП снаружи, ведь тонкий слой цементной штукатурки очень уязвим для града размером в 0,5 см и больше.

СМЛ несколько плотней ЩЦП, а также поставляется листами длиной 2–2,5 м и шириной 1,2–1,25 м поэтому с ним заметно тяжелей работать. Кроме того, придется использовать не только накладные фиксаторы, но и крепить сквозными стяжками, которые после застывания бетона придется закрывать дополнительной отделкой, ведь если их срезать, то велика вероятность отслоения СМЛ от бетона.

Несмотря на то, что блоки Дюрисол изготовлены из того же материала, что и плиты Велокс, их применение и влияние на скорость, а нередко и результат строительства, сильно отличаются.

Готовые блоки не нуждаются в фиксирующих перемычках, ведь они сами являются такими перемычками.

Кроме того, отслаивание вклеенного в них пенопласта не приводит к проблемам, ведь он со всех сторон надежно прижат.

Поэтому на возведение опалубки Дюрисол требуется гораздо меньше времени и материалов. При этом по основным эксплуатационным характеристикам плиты Велокс и блоки Дюрисол полностью идентичны, ведь изготовлены из одного и то же материала.

Цены

Мы подготовили таблицу, в которую включили продукцию различных производителей:

Тип и название материала Размеры (длина, высота, толщина в мм) Цена в рублях за единицу Производитель или продавец Сайт производителя или продавца
Плиты
СВ-35 2000х500х35 375 СВ-Инвест zsmsvinvest.ru
СВ-У-135 (с пенопластом) 2000х500х35, толщина пенопласта ПБС-С-35 100 мм) 826
СВ-35 2000х500х35 370 Эко-дом eko-dom123.ru
СВ-П-105 (для перегородок и внутренних стен) 2000х500х105 1200
СВ-У-135 (с пенопластом) 2000х500х35, толщина пенопласта ПБС-С-35 100 мм) 810
WCS-35 2000х500х35 340 ПГ-СТРОМ Груп, ЗАО pgstrom.stroynet.ru
Блоки Размеры (длина, высота, толщина в мм) Цена в рублях за единицу Производитель или продавец Сайт производителя или продавца
DM 22/15 500х250х220 145 Добрыня dspb.ru
DMi 25/18 500х250х250 180
DSs 30/15 EA 500х250х300 толщина пенопласта 5 см 300
DM 22/15 500х250х220 138 СитиСтрой СПБ opalubka-stroy-spb.ru
DM 25/18 U 500х250х250 171
DSs 30/15 EA 500х250х300 толщина пенопласта 5 см 285
DM 25/18 500х250х250 140 СтройОпт pro100stroyka.ru
DSs 30/15 EA 500х250х300 толщина пенопласта 5 см 255

Как выбрать качественный продукт?

Российский рынок заполнен поддельной и некачественной продукцией, поэтому очень важно правильно выбирать плиты и блоки из щепы и цемента.

Поэтому мы рекомендуем обращать внимание на:

  • внешний вид материала;
  • сертификат соответствия;
  • протокол испытаний;
  • отзывы тех, кто уже живет в домах из материала того или иного производителя.

Перед покупкой осмотрите всю партию плит или блоков и убедитесь, что они не имеют видимых дефектов.

Все изделия должны быть полностью одинаковы по своим размерам и форме, если хотя бы одна деталь отличается по размерам и форме от других, то от покупки лучше воздержаться. Скорее всего эта партия изделий изготовлена на некачественном оборудовании.

Обязательно попросите продавца или менеджера показать вам сертификат соответствия и протокол испытаний.

Если этих документов нет – скорее всего перед вами продукция одного из подпольных предприятий, поэтому состав и реальные характеристики блоков или плит никому не известны.

Кроме того, попросите у продавца или менеджера адреса и телефоны тех, кто уже купил у них ЩЦП или ЩЦБ.

Те, кто производят качественную продукцию, никогда не скрывают координат своих клиентов, ведь их дома являются лучшей рекламой продукции предприятия. Если же вам отказываются предоставить адреса или телефоны тех, кто приобрел продукцию предприятия, то откажитесь от покупки.

Видео по теме

Из данного сюжета узнаете, как производят щепоцементные плиты на одном из заводов в России, а также какими характеристиками обладает построенный из них дом:

Вывод

Щепоцементные плиты и блоки являются одним из лучших вариантов несъемной опалубки для любых частей дома.

Прочитав статью, вы узнали:

  • какие типы этих материалов бывают;
  • сколько они стоят;
  • какими достоинствами и недостатками обладают по сравнению с несъемной опалубкой из других материалов.

Дом из щепоцементных блоков

Монолитное домостроение с применением несъёмной опалубки является одним из самых перспективных направлений, в строительстве недорогого и качественного жилья. Сегодня мы расскажем как построить дом из щепоцементных блоков, которая у нас ещё не очень широко известна, хотя её преимущества уже очевидны специалистам.

Дом из щепоцементных блоков

Общим преимуществом применения технологий несъёмной опалубки является возможность формирования каркаса стены с одновременной теплоизоляцией, что существенно снижает трудоёмкость и сроки строительства. Кроме того, в малоэтажном строительстве работы могут проводиться без применения тяжёлой подъёмной техники, что снижает себестоимость строительства. Ещё один плюс в том, что в тех же габаритах здания можно увеличить жилую площадь помещения за счёт меньшей толщины стен, по сравнению, например, с кирпичной кладкой, при обеспечении аналогичных теплоизоляционных характеристик.

Технологии монолитного домостроения различаются в зависимости от типа конструкции опалубки, а также от материала, из которого она изготовлена. Современными производителями выпускается опалубка двух основных конструктивных типов — это плиты или полые блоки. Что касается материала, то опалубку в основном изготавливают из пенополистирола плотностью 25–30 кг/м3 и выше и древесно-цементных композитов с объёмным содержанием щепы (преимущественно хвойных пород деревьев) до 85-90% и плотностью 650–800 кг/м3 для наружных стен. Аналогом последних считают отечественный материал арболит (ГОСТ 19222-84), масштабное производство которого было освоено еще при СССР, в 1960 годах, но в перестроечный период практически остановлено.

Советую,начиная укладку блоков, первые выставить в углах и проёмах, а уже от них все остальные, последовательно гребень в паз. Если в ряду осталось незаполненным пространство меньше размера блока, отрежьте пилой (ручной или дисковой) от целого блока нужную часть, установите и скрепите её гвоздями с соседними блоками. Будет лучше, если этот нестандартный фрагмент разместится ближе к углу стены, так как здесь статические нагрузки меньше.

Щепоцементный композит и его свойства

Теплоизоляционные характеристики пенополистирола существенно выше, чем у древесно-цементного композита. Так, например, теплопроводность в сухом состоянии у первого материала составляет 0,03–0,04 Вт/м., а у второго этот показатель в среднем 0,13–0,14. Но пенополистирол в несколько раз менее прочен и его характеристики пожарной безопасности, как минимум, на категорию ниже, чем у щепоцементных материалов, которые соответствуют требованиям по группам Г1, В1, Д1,Т1. Несмотря на большое содержание древесины, щепоцементный композит даже под воздействием газовой горелки только обугливается. Испытания показали, что стена из блоков дюрисол под определённым давлением выдерживает действие огня в течение 150 минут.

Щепоцементные блоки являются экологически чистым материалом, ведь они изготовлены из природного сырья и обладают свойствами своего природного компонента дерева. Никто не станет спорить, что в деревянном доме создаётся среда, в наибольшей степени благоприятная для проживания человека. С точки зрения экологии, древесину заслуженно рассматривают как некий эталон. В то же время некоторые качества естественного дерева ограничивают его эффективное использование в строительстве, оно легко сгорает и поддаётся гниению. Щепоцементные блоки лишены этого недостатка.

Рекомендую, в случаях с большой протяжённостью и сложной конфигурацией стен, выравнивание первого ряда, лучше производить установкой блоков на раствор. Укладку последующих рядов блоков следует осуществлять только после затвердения раствора.

Щепоцементные блоки это высокотехнологичный композитный материал нового поколения. При его создании были сохранены самые ценные свойства дерева и нейтрализованы негативные. В частности, композит более стоек к атмосферному воздействию и к росту грибка, поскольку материал обладает высокощелочными характеристиками (уровень рН около 11-12). При наличии соответствующей гидроизоляции фундамента всасывание влаги кладкой из блоков Дюрисол, обладающих макропористой структурой, будет существенно меньше, чем, например, у ячеистых бетонов из-за капиллярного эффекта.

Благодаря своим порам щепоцементный материал обеспечивает хорошую паропроницаемость (около 0,22 мг/м ч Па) и сравнительно небольшую сорбционную влажность возведённых из него стен. Поэтому даже, если стены дома намокнут, например, под воздействием косого дождя, они высохнут естественным путём быстрее, чем ограждающие конструкции из иных стеновых материалов.

В связи с чем допускается хранить блоки под открытым небом и производить строительные работы зимой (при температурах до -5). Дом из щепоцементных блоков очень долговечн,так как ровесникам технологии уже полвека.

Установка сборного перекрытия на стене из Дюрисол. Если сравнить щепоцементные блоки с такими традиционными материалами, как кирпич, дерево, камень, то «дитя» современных высоких технологий выгодно отличается высокой экономичностью. Это определяется уже тем, что для производства нового стенового материала применяются отходы лесопереработки. Следовательно, себестоимость продукта невысока. Примечательно, что щепа для процесса производства блоков не измельчается, а дробится до определённой фракции, сохраняя волокнистость. В результате щепоцементный композит обладает макропористой структурой.

Благодаря хорошим теплоизоляционным свойствам при небольшой толщине стен дом будет тёплым. Сокращаются расходы на отопление жилища. Таким образом, технологию можно квалифицировать как теплосберегающую. Наконец, трудозатраты и время работ существенно сокращаются: бригада возведёт коробку дома площадью 100 кв. м за 2–2,5 недели.

Сейчас читают

Производство щепоцементных блоков

Таунхауз из блоков Дюрисол, с отделкой штукатуркой и кирпичом. Технология строительства из щепоцементных блоков была запатентована в Голландии в 1932 году и к настоящему времени уже хорошо известна в европейских странах. С 2004 года по этой технологии стали строить и в России. А в 2008 году на Северо-Западе открылся завод, выпускающий стеновые строительные материалы под торговой маркой Durisol. Производство рассчитано на более чем 3 миллиона блоков в год, что обеспечит строительство 250 000 кв. м жилья. Домостроение из щепоцементных блоков позволяет получить монолитную несущую конструкцию с утеплением и звукоизоляцией.

Технология производства оценивается как энергосберегающая. После предварительного высушивания исходное сырье перерабатывается в щепу и поступает в миксер. В миксере древесина смешивается с минеральными добавками и портландцементом. Примерное соотношение компонентов в смеси: 90% щепы, 9% цемента, 1% минеральных добавок. Затем из биосмеси формируют заготовки блоков. Несколько дней их выдерживают. Наконец, фрезерная машина придаёт затвердевшим заготовкам точные формы. Производственная технологическая цепочка тщательно разработана от механизма дробления щепы до выпуска готовых блоков.

Правила монтажа

Щепоцементные блоки выпускаются стандартных размеров, высотой 250 мм, длиной 500 мм. Толщина варьируется в зависимости от функционального типа блоков: от 150 мм (блоки перегородок) до 375 мм (для наружных стен). Такой параметр, как толщина стенок блоков, составляет 35–40 мм. Блоки для наружных стен поставляются в комплекте с пенополистирольными вкладышами, толщина которых может быть от 70 до 175 мм. Помимо рядовых, ассортимент включает универсальные блоки, из которых формируются углы и проёмы. В опалубке из щепоцементных блоков их сцепление между собой в ряду обеспечивается формой боковых стенок «паз-гребень», а с нижним рядом — под собственным весом (вес одного блока составляет 6–15 кг.). Блоки устанавливают в ряды подобно кирпичной кладке с перевязкой — смещением верхнего ряда на полблока относительного нижнего. Таким образом, щепоцементные блоки не надо устанавливать на строительный раствор или клей.

В принципе, возможно бетонирование стены сразу на высоту помещения, но в таком случае потребуется предварительно склеивать блоки между собой. Но поставщики рекомендуют схему одновременного бетонирования по периметру стен на высоту 3–4 ряда (до 1 м), как наиболее рациональную для условий загородного домостроения, при изготовлении на месте и подаче бетона небольшими порциями.

Работа со щепоцементными блоками также не вызывает проблем при формировании арок, эркеров, округлых стен: блоки режут прямо на стройплощадке, придавая нужную конфигурацию, и скрепляют между собой гвоздями. Технология строительства дом из щепоцементных блоков проста и доступна не только профессионалам, но и обычным индивидуальным застройщикам. Она разработана так, что освоить её может каждый — достаточно изучить простые правила или посоветоваться со специалистами.

Перед монтажом на фундаменте следует произвести разметку контура наружных стен, места расположения оконных и дверных проёмов, внутренних стен и перегородок. Укладку блоков начинайте от углов с учётом проёмов.

Для монолитной конструкции, возводимой из щепоцементных блоков, необходимо обеспечить ровную горизонтальную поверхность, которая создаётся с помощью выравнивающего строительного раствора для первого ряда блоков по обрезу фундамента или на панели перекрытия. Горизонтальность поверхности контролируют по уровню. Незначительные корректировки стыков горизонтальной и вертикальной плоскости производятся с помощью деревянных клиньев.

Особенности бетонирования

Рекомендации по бетонированию (класс бетона, зернистость наполнителя) для всех видов опалубки практически одинаковы. Бетон должен соответствовать ГОСТ 25192-82*, ГОСТ 7473–94. В зависимости от нагрузки на здание используются разные виды бетона — класса В15, В20, В25, В30. Класс применяемого бетона должен быть одинаковым для всего этажа. Используемая бетонная смесь должна иметь такую консистенцию, чтобы она могла проникать во все полости, образованные в каркасе стены. Заливка полостей бетоном может производиться ручным ковшом (на небольших строительных объектах), либо краном с бадьёй для бетона или с помощью бетононасоса. Уплотнение бетона на малоэтажных объектах производится вручную штыкованием или с помощью вибратора.
Заливку бетоном следует производить от угла, последовательно по периметру стен, полость за полостью, блок за блоком. Для лучшего соединения со следующим слоем бетона заливку рекомендуется производить до половины высоты блока в последнем ряду. При возможных перерывах в процессе бетонирования (более 5–6 часов) необходимо фиксировать швы вертикальными закладными элементами, изготовленными из арматурной стали. Эти стержни диаметром 8–10 мм устанавливаются с заделкой на 20 см в старом и свежем бетонном ядре с интервалом 50 см (т. е. по 1 штуке в каждый блок).

Пенополистирольная опалубка, как более герметичная, ограничивает отвод лишней воды в бетоне. Для щепоцементной опалубки этот фактор не проблематичен, а при заливке блоков более пластичным бетоном это даже лучше, поскольку обеспечивает протекание во все пустоты кладки.
Общей рекомендацией поставщиков является дозирование скорости подачи бетона при использовании бетононасоса во избежание сдвига или потери прочности опалубки. С этой целью применяют S-образную насадку на шланг подачи насоса. При использовании глубинных вибраторов для уплотнения бетона, рекомендуется также проявлять аккуратность и применять насадки с диаметром не более 40 мм.

Бетонный каркас при использовании блочной опалубки представляет собой пространственную решётку с вертикальными несущими колоннами и горизонтальными перемычками, ячейки которой заполнены материалом опалубки. Подобная форма каркаса при одинаковой толщине бетонного ядра даёт 20-25% экономии в потреблении бетона. Для малоэтажного строительства такая экономия на бетоне эффективна, поскольку не ведёт к дополнительным расходам на усиление армирования для обеспечения несущей способности стен на статические нагрузки.

С точки зрения теплофизических характеристик, решётчатый каркас обеспечивает более высокий показатель паропроницаемости по площади стены, чем сплошной монолит. В зависимости от проекта перед оштукатуриванием в стенах могут быть проложены сети электро- и водоснабжения.

Отделка стен

Наружные поверхности щепоцементной опалубки — шероховатые, что обеспечивает очень хорошую адгезию к штукатурным составам и упрощает процесс их нанесения. Перед началом отделочных работ необходимо выждать 28 суток для того, чтобы бетонное ядро окрепло. При соблюдении технологии кладки щепоцементные блоки формируют хорошую рабочую основу под штукатурку. В общем случае отделка производится в три слоя: предварительный набрызг, основная штукатурка и финишный слой. Перед нанесением штукатурки стену необходимо очистить и высушить. Важно, чтобы после нанесения цементного раствора зазоры в стыках блоков были полностью заделаны. Перед нанесением последующих слоёв штукатурки предварительный набрызг должен достаточно затвердеть. Рекомендуемая максимальная влажность кладки — 14%.

Совет: Не забывайте после бетонирования первых рядов проконтролировать ровность кладки последующих 3–4 рядов блоков в вертикальной и горизонтальной плоскости. Время твердения бетонного ядра зависит от класса бетона и климатических условий. Следует выждать 3–4 недели до проведения отделочных работ, чтобы бетонное ядро достаточно окрепло.

Дом из щепоцементных блоков, значит строить легко, а жить удобно!

Строительства дома. Используем несъемную опалубку

Опубликовано: 24.06.2012 Рубрика: Строительство Просмотров: 4865

Строительства дома с применением несъемной опалубки

Наряду с традиционными способами строительства все большее распространение находит сравнительно новая строительная система, основанная на использовании несъемной опалубки. Дома по такой технологии строятся очень быстро, они экономичны и имеют прочную конструкцию.

Суть технологии несъемной опалубки в том, что при возведении стеновых конструкций используются плиты или пустотелые блоки, которые являются несъемной опалубкой. Она может быть из различных материалов: пенополистирола, полистиролбетона, деревобетона. Общее для технологии следующее — по мере заполнения бетонной смесью опалубка образует монолитные стены дома, а сама выполняет функции утеплителя и звукоизоляции.

Технология строительства из несъемной опалубки

Строительство с применением несъемной опалубки отличается предельной простотой. Все блоки имеют стандартные базовые длину, высоту и толщину. Благодаря точным геометрическим размерам и замковым соединениям элементы конструкций устанавливаются «на сухую», без применения каких-либо связующих растворов.

Фундамент

Строить дом с применением несъемной опалубки, можно на любом традиционном фундаменте, но предпочтительными являются монолитный фундамент или сборный из бетонных блоков. В последнем случае необходимо выполнить монолитный обвязочный пояс высотой не менее 300 мм, в котором устанавливаются стальные анкера диаметром не менее 10 мм. Анкера необходимы для стыковки с арматурой стен и создания жесткой пространственной схемы сооружения.

Заливка фундамента под стены из несъемной опалубки

Несущие стены

Укладку бетонной массы начинают с первого ряда стеновых блоков. Специалисты рекомендуют не спешить: за сутки укладывать и заливать бетонной смесью участок стены высотой не более четырех блоков (0,75 м). Сначала заполняют углы здания и крайние отверстия, а затем уже среднюю часть стены. Это дает возможность избежать нарушения геометрии постройки в целом. Заполнив опалубку бетонной смесью, проверяют центровку стены с помощью отвеса. Пока бетон не затвердел, ее можно откорректировать.

Легкие пенополистирол и полистиролбетон находят применение практически во всех видах малоэтажного строительства. В том числе и строительстве по технологии несъемной опалубки. Имея желание и некоторые навыки, вполне возможно построить дом из пенополистирольных блоков собственными силами.

Стеновые блоки необычайно легки: вес симпролит — блока не более 7 кг

Популярной системой монолитного строительства из пенополистирола является «Изодом», из полистиролбетона — «Симпролит». В основу обеих технологий положено использование стеновых блоков со сквозными полостями. Из блоков монтируется ограждающая конструкция, заполняется арматурой и бетоном. В итоге внутри стены образуется каркас из колонн и перемычек, несущая способность которого определяется маркой бетона и сечением арматуры.

Важно: прежде чем заполнить полости блоков бетоном, проложите коммуникации — кабели электроосвещения и связи, трубы водоснабжения и вентиляции.

Строительство стен из несъемной опалубки

Перекрытия

Для монтажа перекрытий в верхней части стены формируется железобетонный обвязочный пояс, на который укладываются плиты перекрытий или деревянные балки. При устройстве монолитных перекрытий обвязочный пояс и плита перекрытия формируются как единая конструкция.

Таким образом, в результате двух технологических операций (монтаж стеновых блоков и монтаж перекрытий) за полтора-два месяца строится дом, который представляет собой жесткую пространственную рамную конструкцию, обрамленную тепло- и звукоизоляционной оболочкой. После установки конструкции кровли коробка такого теплого дома готова для проведения отделочных работ и подключения внутренних коммуникаций.

Наполнитель

Наиболее подходящим материалом для бетонирования стен является бетон с мелкой гранитной фракцией и пределом прочности 200 кг/см². Хотя проектом может быть предусмотрен и другой бетон, в зависимости от статического расчета конструкции. Для поддержания расчетного водоцементного отношения и реальной экономии вяжущего необходимо добавлять в приготавливаемый бетон пластификатор.

Как строить

Полые блоки, имеющие пазы и выступы, собираются как детали детского конструктора. Первый ряд устанавливается на подготовленную поверхность фундамента, блоки закрепляются металлическими элементами — армируются — и по мере возведения конструкции заполняются бетонной смесью. При необходимости через каждые 3-4 ряда в пазы блоков укладывается горизонтальная арматура.

Укладка блоков из полистиролбетона

Благодаря тому, что и внешняя, и внутренняя стенки «пирога», в который заливается монолитный бетон, выполняются из материала, который сам по себе является отличным утеплителем, стены дома не нуждаются в дополнительной теплоизоляции.

Стена толщиной 290 мм по своим теплофизическим и звукоизоляционным показателям соответствует полутора метрам кирпичной кладки. И при этом строится значительно быстрее и стоит дешевле.

Легкий пенополистирол является хорошим утеплителем, не гниет, не впитывает влагу, правда, он паро- и воздухонепроницаем. Поэтому в таком доме необходимо установить систему принудительной вентиляции.

Монтаж симпролит-блоков (полистиролбетон)

1. Первый ряд блоков укладываем на подготовленную поверхность фундамента. Закладываем внутрь блоков раствор и армируем.

2. Возведение стены начинаем с угла. Устанавливаем специальный угловой блок, выравниваем его с двух сторон и усиливаем арматурой.

3. Блоки при укладке армируем и оснащаем вставками из пенополистирола. Они помогут нам в дальнейшем зафиксировать блоки следующего ряда.

4. Дальнейшая укладка блоков ведется по принципу кирпичной кладки со смещением. Блоки «нанизываются» на вставки утеплителя, армируются и заливаются бетоном.

Щепоцементные плиты

Технология строительства домов на основе несъемной опалубки из щепоцементных плит в основе своей похожа на способ монтажа из полистирольных блоков. Только роль ограждающих конструкций играют древесно-цементные панели.

Более 60 лет назад в Европе были изготовлен и запатентован строительный материал Durisol — пустотелые цементно-стружечные блоки. Каждый блок состоит из двух параллельных пластин, соединенных перемычками. Для несущих стен используются блоки, в которых примерно половину внутреннего пространства занимает теплоизолятор — пенополистирол. Например, для блоков толщиной 375 мм толщина утеплителя равна 175 мм. Для внутренних стен используют блоки без утепления.

Цементно — стружечный блок Durisol

Монтаж щепоцементных блоков

Под первый слой блоков на фундамент укладывают водонепроницаемую изоляцию, защищающую щепобетонные стенки блоков от почвенной влаги. Первый ряд требует точной горизонтальной и вертикальной укладки. В случае незначительных неровностей блоки можно выровнять с помощью цементного раствора или с помощью клиньев. После укладки четырех рядов блоки заливаются бетоном до высоты примерно на 100 мм ниже верхнего края стенок. Наружные и внутренние стены из бетонных стержней воздвигаются одновременно.

Укладка производится насухо с перевязкой 250 мм. Перевязка углов выполняется с помощью сменных угловых блоков. Бетонные стержни должны проходить на всю высоту этажа, особенно в межоконных простенках. Вертикальное и горизонтальное армирование выполняется согласно проекту, армирование проемов (окон, дверей) — обязательное.

Плиты Velox

Другим вариантом несъемной опалубки являются щепоцементные плиты (технология «Велокс»). Такая опалубка представляет собой древесноцементные панели толщиной 35 мм и размером 2000 х 500 мм, которые скрепляются между собой металлическими стяжками. Из плит формируются внешние и внутренние стенки. Свойства древесины в щепоцементных плитах сохранены полностью: они отлично пилятся и обрабатываются.

Несъемная опалубка имеет два варианта. В качестве внешней панели используется плита с наклеенным слоем утеплителя из пенополистирола, внутренняя стена панели — без утеплителя (это могут быть пустотные короба или просто плиты).

При формировании стеновой конструкции плиты вручную устанавливают попарно параллельно друг другу и скрепляют проволочными стяжками и гвоздями, монтаж идет по поясам на высоту этажа. В полость между плитами устанавливается арматура, и каждый этаж конструкции в 2 этапа заполняется бетоном. Такой «пирог» представляет собой уже готовую стену: монолитный бетон выполняет функцию несущего элемента конструкции, пенополистирол является отличным утеплителем, а древесно-цементные плиты — ровная основа для любой отделки.

Схема устройства несъемной опалубки Velox 1. Соединение перекрытий, скрепленное гвоздями 2. Двустороннее соединение 3. Одностороннее соединение 4. Плита с теплоизоляцией Velox WS-EPS 5. Гвозди 6. Арматура над проемами окон и дверей 7. Плита Velox WS 8. Плита Velox WSD 9. Арматура обвязки 10. Откосы 11. Бетонная заливка 12. Стяжки для бетонирования фундамента

В качестве наполнителя используют легкие бетоны (пено-, газо-, керамзито- или полистиролбетон), а для усиления несущих свойств стен в опалубке с определенным шагом выгораживаются внутренние колонны, которые заполняются тяжелым бетоном. Особенно это важно в оконных и дверных проемах.

Получаем: наружная панель опалубки со слоем пенополистирола, внутри стены — монолитный бетонный каркас, обеспечивающий необходимую прочность здания, и в результате — конструкция, не требующая дополнительного утепления. Стена толщиной в 32 см по термосопротивлению эквивалентна кирпичной стене 2,3 м.

Система несъемной модульной опалубки «Техноблок»

Совсем не требует дальнейшей отделки система несъемной модульной опалубки «Техноблок». Каждый такой техноблок состоит из фасадной и внутренней вибролитых бетонных пластин, соединенных между собой пластиковыми стяжками. Стяжки крепят к металлическим Г-образным крюкам, которые завинчивают в закладные гайки бетонных пластин.

Система несъемной модульной опалубки «Техноблок»

Фактура фасадной пластины может быть разной: гладкой, имитирующей кирпич или каменную кладку. Для утепления стен в блок устанавливают один-два с. пенополистирола толщиной 5 мм. Техноблоки укладывают так же, как и обычную несъемную опалубку, между собой в ряду соединяя проволочными стяжками. Во внутреннее пространство блоков укладывают металлическую арматуру, трубы коммуникаций, закладные элементы для создания проемов и заливают бетоном. Готовый дом собирается всего за несколько дней силами двух-трех человек.

Как сделать блоки из опилок (щепы, стружек) и цемента — технология изготовление кирпича

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:

  • Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
  • Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:

  • Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
  • Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
  • Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

  • Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
  • Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
  • Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
  • Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
  • Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
  • Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.
  • Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
  • Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
  • Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.

Основные компоненты опилкобетона:

  • Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
  • Портландцемент – минимум марки М400
  • Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
  • Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:

  • 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
  • 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
  • 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
  • 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным. Главные характеристики фибролита:

  • Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
  • Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
  • Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
  • Влагопоглощение – 35-45%
  • Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
  • Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:

  • Негорючесть
  • Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
  • Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
  • Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
  • Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:

  • Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
  • Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
  • Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

  • Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
  • Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
  • Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
  • Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
  • Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
  • Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Блоки из цемента и опилок

Дата: 21 августа 2017 Просмотров: 3874

При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой. Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений. Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.

Блоки из опилкобетона – характеристика

Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.

Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента

Отличается следующими характеристиками:

  • теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
  • экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
  • повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
  • пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
  • повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
  • стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
  • доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.

В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:

  • теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
  • конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.

Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.

Опилкобетон относится к категории легких материалов

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:

  • повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
  • безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
  • огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
  • легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
  • доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
  • простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
  • длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.

Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек

Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:

  1. Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
  2. Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
  3. Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.

Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.

Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками

Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:

  • Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
  • Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками

  • Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
  • Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
  • Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.

Состав блоков

Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:

  • портландцемента;
  • песка;
  • глины или гашеной извести;
  • древесной щепы;
  • воды.

Компоненты

Для производства используются отходы различных видов древесины:

  • сосны;
  • пихты;
  • ели;

Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья

  • тополя;
  • ясеня;
  • березы;
  • бука;
  • дуба;
  • граба;
  • лиственницы.

Где вы предпочли бы жить: в частном доме, или квартире? Однозначно квартира! Комфорт, уют и тепло, вокруг люди и инфраструктура 834 ( 7.61 % ) Только частный дом! Вокруг тишина, покой, много места и мало людей! 4989 ( 45.55 % ) Зачем выбирать что-то одно? В городе квартира, а за городом — частный дом. 4642 ( 42.38 % ) Я — свободный Гражданин Планеты Земля! Мне не нужна рукотворная клетка! 489 ( 4.46 % ) Назад

Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.

Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.

Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:

  1. Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
  2. Сушку естественным или принудительным путем.
  3. Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал

Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.

Пропорции

Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.

Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:

  • цемент – 1 т;
  • известь – 0,25 т;
  • песок – 2,5 т.

Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.

Смешивание компонентов

Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:

  1. Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
  2. Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
  3. Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
  4. Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.

Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают

Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.

Размер опилок

Принимая решение по размеру органической фракции, помните:

  • крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
  • применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.

Блоки из стружки и цемента – область применения

Сфера использования опилкобетона:

  • возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
  • утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
  • строительство различных видов ограждений;
  • обустройство внутренних перегородок.

Подводим итоги

Самостоятельное изготовление блоков из опилок и цемента позволяет при небольших затратах возводить здания с комфортными условиями. Прочность, пожаробезопасность и экологическая чистота опилкобетона обеспечивает популярность недорогого строительного материала. Статья поможет разобраться с характеристиками материала, достоинствами и недостатками, особенностями технологии.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Как постелить деревянные полы по бетонному основанию в частном доме – технология укладки

Укладка деревянного пола на бетонное основание – довольно популярная сегодня технология обустройства основания частных и многоквартирных домов, которая обладает определенными преимуществами. Такой вариант подходит в случаях, когда нецелесообразно удалять старую стяжку, но нужно обустроить ровное и теплое основание под декоративную отделку либо есть желание выполнить деревянный финишный слой.

Смонтировать деревянный пол по бетонному основанию можно с использованием разных материалов и технологий, которую выбирают в соответствии с условиями эксплуатации, состоянием бетонной стяжки, личными предпочтениями. Независимо от технологии, все работы выполняются сравнительно несложно, могут быть реализованы самостоятельно, при учете наличия знаний и нужных инструментов.

Подготовка

До того, как настелить деревянный пол на бетон, очень важно правильно подготовить основание. От этого этапа напрямую будут зависеть эксплуатационные характеристики слоя из древесины, срок и качество службы.

Приводим в порядок бетонную базу

Если пол стелется на свежезалитую бетонную стяжку, необходимо дождаться ее полного высыхания и набора прочности – работы можно проводить через 28 дней после заливки. Когда же стяжка старая, ее нужно тщательно подготовить к монтажу: идеально выровнять, заделать трещины, удалить пыль, покрыть грунтом.

Здесь важно не забыть выполнить все учтенные в проекте технологические отверстия для последующей прокладки коммуникаций (если в том есть необходимость). Желательно проложить слой гидроизоляции – для реализации данной задачи допускается использовать пенофол, толстую полиэтиленовую пленку.

Рулонную гидроизоляцию следует настилать внахлест минимум в 10-15 сантиметров, аккуратно проклеив все швы и зайдя на стену (расстояние равно высоте будущего пола + 10 сантиметров). Края пленки желательно проклеить демпферной лентой.

До укладки слоя древесины необходимо проверить уровень влажности бетона, который не должен быть выше 3%. Лучше всего такие настилы напольные укладывать весной, после отключения центрального отопления.

Выбираем древесину

До того, как постелить деревянный пол на бетонное основание, необходимо выбрать древесину. От качества и типа материала будут зависеть эксплуатационные свойства и внешний вид настила. Некачественный или неправильно подобранный материал принесет немало проблем и может стать причиной полной деформации пола.

Древесина для пола (декоративное покрытие):

  • Обычная половая доска – монтаж осуществляется по типу шип-паз, у ламелей есть лицевая сторона, изнаночная выполнена со специальными продухами. Ширина досок составляет 8.5-10 сантиметров, толщина варьируется в диапазоне от 2.5 до 3 сантиметров.
  • Паркетная доска – включает три перпендикулярных слоя и масляное (лаковое) покрытие. Кладется материал благодаря наличию пазогребневых замков. Ширина ламелей составляет 12-20 сантиметров, толщина варьируется в пределах от 1.8 до 2.5 сантиметров.
  • Инженерная доска – клееная трехслойная с верхним слоем, сделанным из ценных пород древесины. Ширина ламелей составляет 12-45 сантиметров, толщина – 1.2-2 сантиметра.

Обыкновенные доски могут быть нестрогаными или строгаными. Нестроганые используются для монтажа чернового покрытия с целью дальнейшего настила декоративной отделки. Финишные деревянные полы по бетонному основанию выполняют из строганой сухой доски со шпунтом.

Выбор качественной древесины:

  • Для настила пола выбирают сухой материал, так как влажное или чрезмерно пересушенное дерево может заметно деформироваться в процессе дальнейшей обработки, покрыться трещинами, разрушиться.
  • Деревянный пол на бетонном основании монтируется только из гладких и ровных досок.
  • Не допускается наличие дефектов на древесине.
  • Для площади одного помещения нужно сразу закупать материал из одной партии, так как древесина всегда отличается текстурой и оттенком – докупая материал позже, можно сильно прогадать и пол будет отличаться.

Покупать лучше на 10% больше материала, чем указано в расчетах. Длина шпунтованной обрезной доски по нормативам должна составлять минимум 2 метра.

До начала работ древесину обрабатывают специальными составами, защищающими от огня и биологических, других негативных факторов. Перед тем, как собирать деревянный пол на бетонном основании в частном доме (или многоквартирном), материал нужно внести в помещение и позволить ему полежать несколько дней.

Достоинства и недостатки материала

Натуральное дерево всегда считалось одним из лучших вариантов для отделки дома – экологичное, создающее уют и дарящее тепло, хорошо пропускающее воздух, оно обеспечивает оптимальный микроклимат в жилье.

Дерево обладает определенными плюсами и минусами, поэтому до начала выполнения работ желательно ознакомиться со всеми особенностями.

Основные преимущества дерева для пола:

  • Древесина спокойно выдерживает большие нагрузки – не деформируется под весом мебели, техники.
  • Прекрасные звуко- и теплоизоляционные свойства.
  • Красивый, стильный и приятный внешний вид, сочетаемость с любым стилем интерьера.
  • Простота в работе – устройство деревянного пола по бетонному основанию можно выполнить самостоятельно.
  • Возможность покрыть пол лаком, окрасить в любой оттенок.
  • Легкий и простой уход за поверхностью, которая не накапливает грязь и пыль.
  • Безопасность в эксплуатации – материал полностью натуральный, экологически чистый.
  • Долговечность, стойкость к износу, великолепная прочность.

Из недостатков деревянного пола стоит упомянуть достаточно высокую стоимость, чувствительность покрытия к изменениям уровня влажности и перепадам температуры, пожароопасность (но при покрытии специальными средствами данные минусы можно устранить), необходимость реставрации через определенное время (на полу появляются вмятины, царапины, может исчезать блеск).

Методы настила

Перед тем, как положить деревянный пол на бетон, необходимо изучить существующие технологии укладки и выбрать наиболее оптимальный вариант. Деревянные доски можно класть на фанеру или лаги, клеить непосредственно к бетону.

Укладка на клей

В данном случае доски кладут прямо на бетон – самый простой и популярный метод. Для работ лучше всего выбирать клей на полиуретановой основе. Сначала нужно измерить помещение, заранее нарезать доски высчитанной длины, потом покрыть основание клеем слоем в 3 миллиметра максимум, разравнять состав зубчатым шпателем.

Далее осуществляют укладку ламелей, обязательно выполняют прижимание досок к бетону по всей площади. Материал должен стыковаться плотно, с целью облегчения работы используют специальные стяжные ремни. Между покрытием пола и стеной оставляют около 15 миллиметров зазора.

Монтаж по лагам

Пол в данном случае крепится на специальные прямоугольные брусья – лаги. Метод сложнее, чем приклеивание, предполагает работу с толстыми досками толщиной минимум 20 миллиметров. Сначала на бетонную стяжку обыкновенными дюбелями крепят лаги с шагом в 25-30 сантиметров, потом их выравнивают по уровню, снимают рубанком выступающие части (допустимое отклонение составляет максимум 2 миллиметра).

Между стеной и полом монтируют специальную звукоизоляционную прокладку из ДВП. Можно заполнить свободное пространство между лагами теплоизоляционным материалом (минеральная вата или керамзит подойдут лучше всего). Потом к лагам саморезами крепят доски. От гвоздей лучше отказаться, так как они будут расшатываться со временем, вызывая скрип пола.

Основное преимущество монтажа деревянного пола на бетонное основание по лагам – возможность проложить под слоем любые коммуникации, утеплить, звукоизолировать основание. Но стоимость такого типа пола намного выше в сравнении с другими вариантами.

Основание из фанеры

Если полы на бетонном основании (деревянные) было решено монтировать с использованием данного способа, порядок работ таков. Сначала стандартные листы фанеры кроят квадратами со сторонами 40/80 сантиметров, тщательно их шлифуют, кладут в направлении будущего покрытия, оставляя промежуток между ними в 4 миллиметра.

Процесс кладки напоминает кладку кирпича – вразбежку. Листы сначала клеят, потом надежно прибивают дюбелями. Далее с поверхности удаляются пыль и мусор, к ней уже монтируются доски с использованием саморезов.

Укладываем на лаги фанерные листы

В некоторых случаях фанера может использоваться не черновым слоем под деревянную доску, а финишным отделочным материалом. В таком случае деревянный пол обходится дешевле, позволяет скрыть инженерные коммуникации, качественно утеплить пол, идеально выровнять основание. Весь процесс настила пола идентичен с монтажом досок на лаги. Но в данном случае желательно смонтировать еще и перпендикулярный брус, чтобы увеличить коэффициент несущей нагрузки.

Как стелить деревянный пол листовой фанерой:

  • Крепление листов к лагам осуществляется с обязательным сдвигом шва
  • Между листами оставляется зазор в 2 миллиметра
  • Шаг между саморезами составляет максимум 25 сантиметров
  • Листы крепятся саморезами исключительно с плоскими шляпками, которые утапливаются в фанеру
  • Если теплоизоляция объемная, фанеру стелют без установки поперечного бруса жидкими гвоздями.

Советы бывалых

Для повышения качества покрытия и исключения возможности деформации полов в будущем желательно выполнить несколько простых операций: до начала работ подержать листы фанеры в помещении ровно 7 дней, хранить материал только в горизонтальном положении, при выполнении пола в неотапливаемом помещении заблаговременно пропитать листы 2-3 раза специальной грунтовкой на базе поливинилацетата.

Маркировка

Для пола подойдет не вся фанера. Свойства материала могут сильно отличаться по разным параметрам, поэтому маркировку стоит изучить внимательно.

Что значит маркировка на листах фанеры:

  • Сорт – E, I, II, III, IV – качество изнаночного и лицевого слоев, структура склейки листа
  • Уровень влагостойкости – ФСФ (повышенный уровень износостойкости, прочности, водостойкости, материал токсичен, для жилых помещений не подойдет), ФК (средняя стойкость ко влаге), ФКМ (повышенная водостойкость), ФБА (не стойкий ко влаге, экологически чистый материал).
  • Качество поверхности – НШ (нешлифованная), Ш1 (с одной стороны шлифованная), Ш2 (с обеих сторон шлифованная).
  • Уровень экологичности – Е1 (до 10 мг), Е2 (10-30 мг).

Покрытие бетонного пола ДВП

Настелить пол можно древесноволокнистой плитой. Монтаж осуществляется легко и быстро, стоит недорого. Для основания пола лучше выбирать ДВП твердых сортов. Пол до начала работ выравнивается, ремонтируется (если есть трещины), очищается.

Чтобы сделать качественное покрытие из ДВП:

  • До укладки плит площадь размечают так, чтобы число стыковочных швов было минимальным и они не находились в местах, где отмечена повышенная проходимость.
  • Швы, получившиеся в результате ручного распила, прячут под плинтус.
  • Листы нумеруются, как и углы раскроя.
  • По стене листы не ровняют, тут важнее следить за плотностью стыков.
  • Кладку начинают с самых больших листов.
  • Плиты клеят, потом к полу обязательно прижимают грузом.
  • Швы допускается заполнить мастикой на основе казеина и цемента.

Монтаж происходит не так, как кладется деревянный пол по бетонному основанию. Тут нужно помнить о некоторых нюансах. Листы кладутся на битумную мастику либо клеевой состав.

Этапы укладки ДВП на пол:

  • Если в монтаже используется клей, составом сначала покрывают тыльную сторону листа по всей площади, потом сушат 30 минут.
  • В это время поверхность основания промазывается клеем.
  • Лист укладывается с проверкой ровности уровнем.
  • Если используется мастика, работы осуществляются так же – промазываются и основание, и листы. Мастика должна немного высохнуть на поверхности.
  • Потом листы прижимают плотно к покрытому составом основанию.
  • Швы должны быть сдвинутыми, чтобы повысить прочность стыков.

Деревянный пол на бетонном основании – прекрасный вариант выполнения красивого, эстетичного, безопасного и износостойкого покрытия. При условии правильного выбора качественного материала и соблюдения технологии монтажа можно создать прочный и долговечный пол самостоятельно.

В процессе строительства загородного дома перед его владельцем встает вопрос выбора пола. Плюсы есть и у бетонных и у деревянных конструкций. Обе они обладают особенностями, которые нужно учесть. Поэтом не топитесь при выборе основания. Сначала нужно учесть тип помещения, как часто и для каких целей оно используется. Важна даже площадь комнат. А вот на цену стоит смотреть в последнюю очередь, ведь дешевизна строительного материала часто приводит к проблемам в будущем.

Сравнивая все эти параметры, рассмотрим особенности деревянных и бетонных полов.

Плюсы и минусы бетонных полов

Как правило, таким основаниям отдают предпочтение благодаря их прочности и долговечности. Бетонные стяжки быстро монтируются и отличаются влагоустойчивостью. Кроме этого бетон совершенно не интересен грызунам и насекомым. Этот материал пожароустойчив.

Полезно! Бетонный пол в отличие от деревянного аналога позволяет снизить толщину пола. Обычно достаточно бетонной стяжки на 5 см.

Если говорить о цене вопроса, то, разумеется, бетонная стяжка обойдется дешевле. Нужно будет купить цемент, песок и желательно армирующую сетку. В среднем 1 м2 обойдется в 230-250 рублей.

Но бетонный пол значительно тяжелее деревянного. Это означает, что он будет сильно нагружать несущую конструкцию дома. Такой вариант редко используются для второго этажа и уж тем более для старенькой деревянной дачи. Кроме этого если приготовить бетонную смесь неправильно и не учесть технологию монтажа, то такой пол легко может потрескаться. Например, смесь должна заливаться равномерно. Если в одном месте ее будет намного больше, то состав будет схватываться по-разному, на одном участке он уже застынет, а на другом только начнет набирать нужную прочность. Поэтому важно использовать специальные маячки для контроля уровня бетонного состава.

Еще один весомый недостаток заключается в том, что пол нельзя будет использовать еще довольно долгое время после заливки. Состав набирает прочность за 28-30 дней, поэтому помещение нельзя будет эксплуатировать на протяжении месяца.

Также нужно понимать, что бетон намного холоднее древесины. Поэтому в жилых комнатах на первом этаже придется обязательно уложить напольное покрытие (например, ламинат). Но даже если в комнате тепло, то бетон выглядит очень неприглядно. Древесину же можно обработать или покрыть лаком и этого будет вполне достаточно.

Покрытие понадобится и для того, чтобы повысить шумо- и теплоизоляцию помещения. Дерево в этом смысле также выигрывает.

Полезно! Проблему с теплоизоляцией легко решить путем добавления керамзита в бетонную смесь в процессе ее приготовления.

Коммуникации (отопление, водоснабжение и прочее) укладываются именно в полу. Если залить их бетоном, то в случае прорыва трубы или если ее элементарно нужно заменить, то придется разрушить весь пол. Если же уложено деревянное основание, то будет достаточно снять пару досок, произвести работы и потом уложить те же доски обратно.

Когда стоит заливать бетонный пол

Подобное основание подойдет для промышленного помещения, гаража и комнаты, где хранятся запасы. Бетон применяется в том случае, если предполагается, что постройка будет испытывать сильную механическую нагрузку. Но это не означает, что его не используют для домов, еще как используют.

Например, бетонный пол рационален на первом этаже двух- трехэтажного дома с массивной конструкцией. Также он является единственным правильным решением, если речь идет о подвальном помещении. Как бы вы не обрабатывали дерево, при постоянном контакте с влажной землей, оно все равно начнет гнить.

Деревянные полы

У таких полов огромное количество преимуществ. Например, дерево, безусловно, намного экологичнее бетона. Если выбрать качественные материалы, то не нужно задумываться о тратах на дополнительное напольное покрытие.

Кроме этого дерево обладает и другими плюсами:

  • Намного лучше сохраняет тепло.
  • Не создает повышенной нагрузки на несущие конструкции дома.
  • Если одна из досок треснет или повредится, то ее легко заменить на новую, не заменяя всю конструкцию.
  • Если оттенок пола надоел, то дерево без проблем можно перекрасить. Оно не потеряет своего эстетического вида.

Полезно! Если после заливки бетона нужно ждать почти месяц, то деревянный пол можно использовать непосредственно после установки.

Но есть и минусы. Например, если в доме не предусмотрен цокольный этаж, то придется делать двойной пол. Сначала укладывается так называемый черновой пол (для него можно использовать доски более никого качества), потом идет утеплитель и финишный слой (для него нужно использовать лучшие материалы).

Полезно! Если бетонная стяжка стоит порядка 230 рублей за «квадрат», то дерево обойдется не менее 1 000 рублей. Причем всегда есть риск, что вы купили некачественный материал. Кроме этого, чтобы уложить такой пол нужно обладать хотя бы минимальными навыками плотника или придется нанимать мастера.

Также придется позаботиться о пропитке древесины специализированными составами, которые повысят пожаро- и влагостойкость. Но даже это может не спасти от насекомых и грызунов, которые постепенно будут разрушать конструкцию. Таким образом, древесина обладает меньшим сроком службы, чем бетон.

Полезно! Со временем деревянный пол начинает скрипеть. Это раздражает, особенно, когда идешь ночью попить воды и будишь всех домочадцев.

Также стоит обратить внимание на такие недостатки, как:

  • Деревянный пол выше бетонного. В процессе укладки придется использовать лаги. Эти дополнительные конструкции делаю процесс монтажа более трудоемким и дорогостоящим.
  • Дерево склонно к пересыханию. Доски могут потрескаться.
  • Древесину не допускается использовать для помещений с повышенной влажностью. Материал быстро начнет гнить.

Поэтому при монтаже пола нужно учитывать не только характеристики строительного материала, но и тип помещения.

Какое основание лучше для разных помещений

В каждом доме есть прихожая. Это место где скапливается большое количество грязи и пыли с обуви (особенно в зимнее время). Поэтому даже если вы отдаете предпочтение древесине, то придется продумать напольное покрытие с высокой влагоустойчивостью. Обычно в этом помещении укладывают плитку. Но тогда вес деревянного пола увеличится, да и потеряется весь смысл использования натурального материала. Поэтому в прихожей оптимальным вариантом будет залить бетон и уложить на него плитку.

В кухне постоянно что-то готовится. Помещение наполнено паром, а на пол попадает жир. Если уложить деревянный пол, то нужно обязательно покрыть его лаком или другим составом, который образует легко моющуюся защитную плетку.

А вот в жилых комнатах лучше устанавливать деревянные экологичные полы. Они хорошо сохраняют тепло, поэтому ночью не придется сталкиваться с сюрпризом в виде ледяного пола, на который случайно встаешь, пока ищешь тапочки.

В санузле всегда влажно. В помещениях этого типа часто начинает расти грибок и плесень, поэтому ванную и туалет часто обрабатывают довольно агрессивными химическими средствами. Дерево не способно «пережить» такого количества химии, без серьезной защитной обработки. Поэтому для санузлов лучше обустраивать бетонную стяжку, на которую опять же можно уложить плитку.

В заключении

Также стоит обратить внимание, что некачественную бетонную стяжку можно выявить еще на этапе черновых работ. Так как она набирает 70% прочности в первую неделю, то все «косяки» будут заметны еще до завершения работ. Поэтому можно легко предъявить мастеру (если он выполнял установку) претензию.

Если же речь идет о деревянном поле, то он обычно начинает скрипеть через пару недель после монтажа. Если позвонить мастеру, то он скорее всего скажет, что это притираются лаги. По факту он исчезнет с горизонта, а вам придется мучиться от надоедливого скрипа.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *